Technische cursus

Techniek is binnen de keramische wereld vaak een belangrijk punt om ideeën te kunnen realiseren.  Als leerkrachten zijn we ons daar heel erg van bewust.  Sommige technieken vragen oefening maar heel veel zit in tips en weetjes om een werk te vervaardigen.  Daarom stellen we onze technische kennis open op het net zodat iedereen hiervan kan genieten.  Het belangrijkste blijft hoe dan ook uw concept, idee, vormgeving, … de technische kennis die je hier zal terug vinden dient om dit te ondersteunen.

Omdat het nogal een lijvige cursus is hebben we die op het volgende webadres geplaatst:

keramiektechniek.wordpress.com (klik hier en … ontdek!)

Technische deel cursus keramiek

In dit deel van de cursus wordt zoveel mogelijk informatie gegeven met betrekking tot de technieken binnen de keramiek.  In dit deel vind je allerhande informatie over de verschillende materialen en de diverse technieken (tips en weetjes) die we hanteren in het atelier.  Je kan dit deel beschouwen als een leesbaar kookboek waar je af en toe in gaat bladeren op zoek naar iets interessants of je gaat erin snuffelen om precies te weten hoe je iets moet opbouwen, draaien, mouleren, glazuren, bakken, …

Dé allerbelangrijkste voorwaarde om keramiek te kunnen maken is natuurlijk het beschikken over de materie ‘klei’.  Daarom gaan we eerst wat dieper in op ‘wat is klei’, ‘wat zijn de eigenschappen’, …

1. Klei

Klei is een minerale stof bestaande uit gehydrateerd aluminiumsilicaat.

– Ze is plastisch                                  in vochtige toestand (kneedvast bevat klei ongeveer 26% water)

– Ze is hard (heel breekbaar)              in droge toestand

– Ze versteent                                     bij inwerking van grote hitte

Klei zoals ze in de natuur wordt gevonden verschilt erg van samenstelling.  Ze bevat verschillende mineralen.  Meestal een of meerdere kleimineralen (kaoliniet, montmorilloniet, halloysiet) en daarnaast nog een aantal andere mineralen als kwarts, veldspaat, ilmeniet en gehydrateerde ijzerverbindingen.

Ook de korrelgrote van de klei is van belang.  Hoe fijner de kleideeltjes, hoe plastischer de klei is.

Als we klei microscopisch ontleden, nemen we het volgende waar:

Klei bestaat uit microscopisch kleine kleikristallen.  Deze kristallen nemen de vorm aan van lange platte meestal zeshoekige schijfjes.  Bij het bevochtigen van droge klei gaat het water alle kleikristallen bevochtigen.  Omdat ze plat zijn kunnen ze bij het bevochtigen over elkaar schuiven, terwijl ze toch nog vast aan elkaar klitten.  Het gevolg hiervan is dat we de klei kunnen kneden zonder dat die uit elkaar valt.  Als je teveel water toevoegt dan kleven de deeltjes niet meer aan elkaar en krijg je een vormloze en niet kneedbare kleipap.

Bij de juiste hoeveelheid water zitten alle kristallen kriskras door elkaar.  Bij het kneden van de klei leg je de kleideeltjes (langwerpig) allemaal in dezelfde richting.  Hierdoor vergroot je de stevigheid van de klei.

De verschillende stadia bij het drogen:

De stadia Indicaties
Plastisch Het oppervlak kan gemakkelijk met de vingertoppen ingedrukt worden en de klei voelt plakkerig aan.  Een rolletje klei kan gemakkelijk rond de vinger gedraaid worden, zonder dat het meteen breekt.
Plastisch – stug Het oppervlak kan nog steeds gemakkelijk met de vingertoppen worden ingedrukt maar de klei voelt niet plakkerig meer aan.
Plastisch – lederhard Het oppervlak kan niet gemakkelijk met de vingertoppen meer worden ingedrukt maar de indruk van de vingernagel blijft zonder veel druk achter.  Een kleirolletje kan niet meer zonder breuk rondgebogen worden.
Lederhard Om een duidelijke indruk van de vingernagel zichtbaar te krijgen is in dit stadium een lichte druk nodig.
Lederhard – broos Met de vingernagel kan alleen met grote druk een duidelijke afdruk verkregen worden.  Een lijn met de vingernagel gezet is scherp.
Donker Een lijn met de vingernagel gezet is brokkelig en er ontstaat gruis.
Licht – koud Het oppervlak wordt lichter van toon maar voelt nog koud aan.
Droog Het werk heeft de temperatuur van de omgeving aangenomen.

Klei recupereren.

Zolang klei niet gebakken is kunnen we die terug verwerken tot verse malse klei.  Om terug een homogene kleimassa te bekomen dien je een aantal stappen te volgen.  Hou de verschillende kleisoorten bij het recupereren gescheiden (draaiklei – boetseerklei (volgens kleur, soort klei, grootte van de chamotte (= de steentjes in de klei, dit is gebakken klei die terug fijn werd gemalen en vermengd onder de klei))).

–          Je laat de klei volledig uitdrogen.  Als het om grote massa’s gaat kan je die het best in kleinere stukken breken, zodat het droogproces niet te lang duurt.

–          Je zet de uitgedroogde klei volledig onder water.

–          Na enkele dagen valt de klei volledig uit elkaar en vormt een kleipap onder in de emmer.  Daarboven krijg je een laag water.  Stukken klei die niet volledig waren uitgedroogd zullen ook niet volledig uit elkaar vallen.  Dan zal je merken dat in de kleipap harder stukken zitten.

–          Schep het water af.

–          De kleipap leg je uit op een gipsen plaat.  Plaats de gipsplaat op latjes zodat de onderkant van de plaat kan verluchten.  Zo zal de plaat minder snel verzadigd zijn, de klei zal sneller opstijven en je zal schimmel op houten banken en de gipsplaat voorkomen.

–          Na één of twee dagen is de klei kneedhard en kan je die terug tot een homogene massa kneden.

Klei kneden.

Waarom klei kneden.

–          Het maakt de klei plastischer.

–          Het maakt de klei steviger omdat alle kleideeltjes in dezelfde richting gaan liggen (zie vorig blad)

Hoe gaan we de klei kneden.

Bij het kneden van grote hoeveelheden klei is het aan te raden om je polsen eerst op te warmen.  Dit doe je door te beginnen met kleinere hoeveelheden.  Zo voorkom je dat je zenuwen in de pols gekneld raken, je uw spieren onmiddellijk overbelast of je je gewrichten bezeert.  Eens opgewarmd kan je grotere hoeveelheden ineens kneden.

1. Ossekopmethode

2. Spiraalkneden

Spiraalkneden is een andere methode om je klei te kneden.  Hierbij geef je met één hand meer druk op de klei zodat de kleimassa meer in een kegelvorm wordt gekneed.  Je krijgt dezelfde overlappingen als op de rechter foto bij de ossekopmethode.

Klei categoriseren.

1. Naar vindplaats

–          Primaire klei:

Deze klei bevindt zich vlakbij of op de moederrots.  Ze is niet ver meegevoerd door wind en water en dus ook niet vervuild en bijgevolg heel zuiver.  Ze is nog redelijk grof met een korrel en dus weinig plastisch.  De klei is ontstaan door chemische inwerking van onderuit.  Het is goed mogelijk de klei onvermengd te gebruiken.

kenmerken:

– heel zuiver

– meestal witbakkend

– hoog smeltpunt

– weinig plastisch

– vuurvast

Soorten primaire klei:

Kaolien (China clay)of porseleinklei:

Kaolien is meestal een primaire klei en dus ook meestal vuurvast.  Kaolien is soms te grof en dus te weinig plastisch om zuiver mee te werken.  De meeste bruikbare kleien worden samengesteld uit verschillende kleien en grondstoffen.  Kaolien wordt dan ook heel vaak gemengd in kleimassa’s en ook in glazuren.  Kaolien gemengd met een aantal andere stoffen wordt op heel hoge temperaturen gebakken.  De scherf verglaasd en wordt transparant (indien dun genoeg).

Bentoniet:

Is een kleverige uiterst fijne en daarom ook heel plastische klei.  Bij kleine toevoegingen aan klei verhoogt hij de plasticiteit van een te magere klei en in glazuur zorgt hij ervoor dat de suspensie in orde blijft en niet aaneen gaat klitten.

–          Secundaire klei

Deze klei werd (soms heel) ver meegevoerd door wind en water naar valleien en riviermondingen.  Daar werd deze afgezet, ontdaan van alle oplosbare bestanddelen maar vermengd (vervuild) met stoffen als zand, krijt maar ook met andere kleisoorten als illiet en mineralen als ijzeroxide en kalk.  De secundaire klei is meestal fijn van korrel en dus plastisch.

2. Naar vuurvastheid of stooktemperatuur

–          Vuurvaste klei

Deze kleien worden gebakken tot 1500°C.  Ze bevatten veel aluminium en weinig alkali (zie bij grondstoffen).  De vuurvaste klei wordt gebruikt voor maken van vuurvaste, hittebestendige materialen, denk maar eens aan de materialen die we gebruiken in de keramiekovens (stenen en stapelmaterialen).

–          Steengoedklei

Deze klei kan net als porselein hard en waterdicht worden en dit op lagere temperaturen tussen 1200°C en 1300°C.  Ze bestaat uit fijnkorrelige kaoliniet (zuivere moederrots) met veldspaat, rutiel, silicium en ijzerhoudende mineralen.  Deze stoffen zorgen voor een goede vloeiing die nodig is om een ondoordringbare scherf te verkrijgen.  Steengoed heeft een heldere hoge klank.

–          Balklei

Dit is een zuivere, ijzerhoudende klei die dichtbakt op 1300°C.  Ze wordt zelden in zuivere vorm gebruikt vanwege de enorme plasticiteit wat een krimp geeft van 20% nadat het is dichtgebakken op hoge temperatuur.  De klei wordt dan ook meestal met andere kleien vermengd om hun plasticiteit te verhogen.  Ball clay wordt ook veel gebruikt in glazuren.

–          Aardewerkklei

Aardewerkklei is meestal heel plastisch en heeft een laag smeltpunt dat nogal kan variëren (smeltpunt tot 1200°C).  De klei heeft een hoog ijzergehalte en bevat weinig aluminium.  Als je de klei laat sinteren begint hij te vervormen, blazen of doorzakken.  Aardewerkklei wordt dus noodgedwongen gebakken op lage temperatuur (900°C – 1100°C).  De klei blijft in gebakken toestand altijd redelijk broos en breekbaar.

Chamotte in de klei (zie ook verder in de cursus)

In sommige kleisoorten die je in de winkel koopt zal je steentjes aantreffen.  Deze steentjes in de klei noemen we chamotte.  Dit is gebakken klei die werd fijn gemalen en gemengd onder de klei.  De chamotte kan variëren in grote bv. 0,2 mm of 0,5 mm.  Bij groot werk kies je best een grotere chamotte korrel.  Dit geeft stevigheid aan je werk.

Door de chamotte kan je ook, indien gewenst, textuur op je werk aanbrengen door de korrel eruit te schrapen met de lomer (= ijzeren niertje).

Soms wordt er ook zand (zilverzand) aan de klei toegevoegd.  Ook hier om de klei steviger te maken, maar dan zonder de grofheid van een echte korrel.

De krimp van de klei

Het feit dat klei krimpt is een logisch gevolg van het verdwijnen van het water uit de klei.  Eerder heb ik uitgelegd dat klei bestaat uit microscopische plaatjes waar in kneedbare toestand water tussen zit.  Bij het drogen verdampt het water uit de klei en gaan deze plaatjes dichter bij gaan zitten.  Dit proces kan een krimp veroorzaken van 5 tot 8%.  Het spreekt dan ook voor zich dat het droogproces veel risico’s inhoudt voor je werk.

Risico’s

–          scheuren

–          vervormen

–          uiteenvallen

De risico’s en het droogproces zijn afhankelijk van

–          De vorm

Gesloten vormen drogen véél trager dan open vormen.  Bij gesloten vormen blijft het vocht in de vorm hangen.  Je laat de vormen dan best heel traag drogen.  Je mag rekenen op een periode van 1 tot 3 weken.  Dit is afhankelijk van techniek.  Draaiwerk mag dan wel sneller drogen dan een werk dat is opgebouwd met worstjes of kleiplaten.

Tegels en schalen kunnen gaan krullen omdat de bovenkant eerst krimpt en zo de onderkant vervormt.  Scheuren en grote vervormingen zijn dan mogelijk.

–          De klei

De ene klei is de andere niet.  Elke klei heeft zo zijn eigenschappen.  Ook wat betreft het droogproces.  Een vette klei (plastisch) bevat veel water, tot 40%.  Een magere klei (minder plastisch) bevat minder water, tot 25%.  Het spreekt voor zich dat de vette klei een véél grotere krimp zal hebben dan de magere klei.  De risico’s zullen bijgevolg ook veel groter zijn.  Zoek daarom klei die aangepast is aan het werk dat je wil maken (zie verder ‘ingrepen in de klei om de klei aan te passen aan jouw persoonlijk werk’)

–          De dikte van de wand en uitstekende delen.

Bij een dikke wand zal de buitenkant eerst drogen en de binnenkant later.  Dit kan een grote spanning teweeg brengen die je werk vervormt of doet scheuren, barsten.

Stukken aan het werk die uitsteken: oren, teut, handvaten, versiering, … zullen sneller drogen dan het deel waarop het is bevestigd.

–          De natuurlijke vochtigheidsgraad

Let erop dat je een werkstuk om te drogen in een ruimte plaatst die niet te vochtig is en niet te droog.  Dit voel je aan door ervaring.  De kelderruimte is bijvoorbeeld niet geschikt om een werkstuk door en door droog te krijgen.

–          De plaatsing van je werk in de ruimte.

In de meeste ruimtes bevinden zich warmtebronnen en is er een bepaalde luchtstroom.  Die luchtstroom volgt meestal de muren in een ruimte.  Als je werk te dicht bij de muur staat zorgt de luchtstroom ervoor dat ook de zijkant van je werk ongelijk gaat drogen en er een spanning gaat optreden.

Mogelijke oplossingen om de risico’s te beperken.

–          Het gelijkmatig laten drogen van de werkstukken is essentieel.

–          Laat de werkstukken niet te snel drogen.

–          Plaats ze in een plaats met een goede atmosfeer en goed beschut (niet in de zon, niet te warm, niet te vochtig, niet te dicht tegen een muur, …).

–          Zaken die uitsteken kan je afzonderlijk nog eens extra verpakken om een gelijkmatig droogproces tot stand te laten komen.  Hou het droogproces heel nauwgezet in het oog.

–          Tegels en schaalvormen kan je in een gipsen moule of op een gipsen plaat leggen (ook hier moet je alles goed opvolgen).  Tegeltjes kunnen ook op krantenpapier worden gelegd zodat die wat vocht van de onderkant opneemt.

–          Het ondersteboven laten drogen van werkstukken, zodat de rand niet véél sneller gaat drogen dan de bodem.  Hierbij wacht je best tot de rand al iets harder is geworden zodat je die niet vervormt.

Bij draaiwerk draaien we het afgedraaide werk ALTIJD omgekeerd indien mogelijk!

–          Het werkstuk af en toe draaien rond de eigen as.

Ingrepen in de klei om de klei aan te passen aan je persoonlijk werk.

–          Deflocculanten (zie extra uitleg bij hoofdstuk over gietklei verder in de cursus.)

Deflocculanten zijn stoffen die “ontvlokken”.  Gewoon gezegd, ze gaan het klonteren tegen.  Het resultaat is een lagere viscositeit (dunner, vloeibaarder) zonder dat extra water is toegevoegd.

Enkele Deflocculanten: Sodium silicate (= water-glas), sodium carbonaat (soda ash of gecalcineerde soda).

Merknamen: Dolapix (PC67), Darvan7, Darvan 811, Dispex, Giessfix, …

Deflocculanten worden frequent gebruikt in gietklei.  Het is helemaal niet aan te raden deflocculanten toe te voegen aan gewone klei.  Dit kan moeilijkheden veroorzaken bij het vormgeven bij het opbouwen van een werk met klei.  Het zou eventueel kunnen worden toegevoegd bij gewone klei als je platte tegels of platte lappen klei maakt.

Noot: het gebruik van calgon (sodium metaphosphate) als deflocculant wordt door het EKWC (Europees keramisch werkcentrum, www.ekwc.nl ) afgeraden.  Het zou de gietklei remmen om de vorm van de mal/moule aan te nemen bij gietwerk.

–          Chamotte (*1)

Dit is één  van de belangrijke componenten in de meeste soorten klei en onontbeerlijk als je groter werk gaat opbouwen.  Verglaasde chamotte is aan te raden en haast essentieel in een werkstuk voor buiten dat vorstbestendig moet zijn.  Chamotte met een hoog silica (kwarts) gehalte (meer dan 70%) kan de uitzetting van het werkstuk verhogen tijdens de kwartssprong (zie bij: ‘het bakken van de klei’ verder in de cursus).  Deze chamotte is goed werkbaar voor middelgroot en kleiner werk.  Deze chamotte is ook heel bruikbaar voor functioneel werk.  Het zal ook de aanhechting van glazuur niet al te veel beïnvloeden.

Chamotte met een hoog gehalte aan aluminium oxide is beter voor groot werk en complexe vormen.

De chamottekorrels kunnen in verschillende groottes worden gekocht.  Let wel, als je chamotte koopt met korrelgrote van bv. 0,5mm zal dit de maximum grootte zijn.  Een groot deel van de korrels zal echter (veel) kleiner zijn.

–          Molochite (*1)

Molochite is dan weer een specifiek type van chamotte.  Het is gemaakt van kaolien en voorgebakken op zeer hoge temperaturen (gewone chamotte is ook voorgebakken maar op lagere temperaturen).  Het heeft een witte kleur en vermindert de spanning van het werkstuk tijdens het stook en afkoelingsproces aanzienlijk.  Daarom is molochite héél geschikt als ingrediënt in de klei voor het vervaardigen van grote of complexe werkstukken.  Ook in grote tegels of werk dat meerdere malen moet worden gestookt is het aan te raden molochite te gebruiken.

Kleine hoeveelheden kunnen worden toegevoegd aan porseleinklei voor het maken van grote stukken.  Ook hier gaat de molochite de vervorming tegen en zal de krimp tijdens het stoken verkleinen.  Het nadeel van molochite in porselein is echter de vermindering van de doorschijnendheid en de minder witte kleur die het werkstuk zal hebben (wat net twee van de typische kwaliteiten van porselein zijn.).

Aan te raden korrelgroottes zijn (EKWC):

  • 0 – 0,5 mm
  • 0 – 0,18 mm
  • 0 – 0,125 mm

–          Kwarts (*1)

In klei is de aanwezigheid van kwarts zeer gebruikelijk.  Het is relatief goedkoop in vergelijking met chamotte en molochite.  Toch is het niet aan te raden meer kwarts toe te voegen aan klei om mee op te bouwen, grote tegels te maken, complexe werkstukken te maken.  Dit omdat een teveel aan kwarts het gevaar op breuk vergroot tijdens de kwartssprong (zie verder: ‘het bakken van de klei’).  Je kan bij functioneel werk dat niet complex is kwarts toevoegen, dit vergroot de aanhechting van het glazuur.

Kwarts is echter wel essentieel in porselein.  Als het in de juiste hoeveelheden wordt toegevoegd vergroot het de doorschijnendheid van porselein en verkleint de kans op vervormen en scheef trekken.

Noot (*1): Chamotte, molochite en kwarts zijn materialen die kunnen worden toegevoegd aan de klei om:

  • De plasticiteit onder controle te houden.
  • De sterkte van het werkstuk te vergroten (na het bakken).
  • Ze creëren een meer open structuur in de klei waardoor de krimp verkleint.

–          Bentoniet (*2)

Bentoniet is een heel plastisch materiaal dat hoofdzakelijk bestaat uit montmorilloniet.  Om de plasticiteit van de klei te verhogen kan je het in de klei toevoegen tot ongeveer 3%, maar minder volstaat meestal ook al.  Een nadeel is wel dat de meeste bentoniet een percentage ijzer bevat.  Deze heeft een invloed op de kleur na het bakken, zeker in een witbakkende klei (zoals porselein).  Een oplossing kan een van ijzer gezuiverde bentoniet zijn.  Eén gram Bentone (zie hieronder) staat voor 5 gram bentoniet.  Nadeel van bentoniet is wel dat het de droogkrimp zal doen toenemen.

–          Bentone EW (*2)

Bentone EW (merknaam) is een extreem plastisch materiaal en bestaat hoofdzakelijk uit klei mineralen die behoren tot de smectite groep.  Het is een heel puur materiaal en bevat nauwelijks ijzer oxide.  Daarom is het ook heel bruikbaar in porseleinklei.  Omdat het zo plastisch is wordt het ook maar in kleine hoeveelheden toegevoegd, tussen de 0,8 en 1,2%.  Alternatieven voor Bentone EW zijn de merken Veegum en Macaloid.

Noot (*2): Bentoniet en Bentone EW maken de klei plastisch.  Slechts kleine hoeveelheden moeten worden toegevoegd.  Met uitzondering van gietklei (de ultra fijne mineralen belemmeren de poriën van de moule) kan je ze aan elk type klei toevoegen als een grotere plasticiteit of werkbaarheid van de klei nodig is.  Er bestaan nog andere producten dan bentoniet en Bentone EW om de klei meer plastisch te maken.

–          Cellulose vezels

Cellulose vezels zijn plantaardige vezels.  Er zijn vele soorten cellulose vezels die kunnen worden gebruikt.  Enkele voorbeelden zijn: Katoen, hennep, vlas, … .  De vezels verschillen in lengte van enkele millimeters tot enkele centimeters, naargelang hun oorsprong en de manier waarop ze zijn vervaardigd of verwerkt.  De vezels verbeteren:

– De sterkte van het werk

– De cohesie

– De weerstand tegen scheuren bij het drogen.

– De sterkte van het droge (ongebakken) werk.

§  Vlas vezel

Het voordeel van vlasvezel (ze moet mechanisch verwerkt zijn tot vlasdraden die versneden zijn tot ongeveer 2 cm) ten opzichte van andere vezels is dat ze niet tot pulp moet worden verwerkt alvorens in de klei te verwerken.  Je kan ze onmiddellijk aan de klei toevoegen.  De vlasdraden vallen uiteen in ontelbare cellulosevezels met een lengte van ongeveer 0,8 mm tijdens het mixen van de klei.  De vezels mogen worden toegevoegd in de verhouding 1 (vezels) op 1 (klei).  Het kan aan alle kleisoorten worden toegevoegd met uitzondering van giet klei en gietporselein.  De vlasvezels kunnen worden gekocht (minimum hoeveelheid 100 kg) in België bij Devalin NV, Noordstraat 11 – 16, 8560 Moorsele (Zie ook einde van de cursus, ‘adressenlijst verdelers van producten’).

§  Papier vezels.

Papier is ook gemaakt uit verschillende soorten van cellulosevezels.  Papiervezels kunnen worden gebruikt in alle kleisoorten, ook in gietklei.  Om cellulosevezels uit papier te bekomen kunnen verschillende soorten van papier worden gebruikt.  Goeie resultaten kunnen worden bekomen met toiletpapier.  Toiletpapier is goed en makkelijk bruikbaar als het geen (of niet veel) lijm bevat.

–          Veldspaat

Veldspaat heeft een lang smeltinterval (het smelt niet abrupt) daardoor is het uitstekend geschikt om het sinterpunt van de kleimassa te verlagen.  Het verhoogt de expansie en inkrimping, maar omdat het kwarts en cristobaliet opneemt tijdens het smelten, verlaagt het de spanning in een kleimassa als deze boven 1100°C of hoger gestookt wordt.  Gewoonlijk wordt kaliveldspaat aan een kleimassa toegevoegd.  In een kleimassa die gestookt wordt tussen 1060°C en 1240°C kan nepheline Syenite worden toegepast.  Nepheline Syenite behoort ook tot de familie van de veldspaatachtigen, het bezit een lager smeltpunt dan kaliveldspaat.

–          Nepheline syenite

Nepheline syenite kan om twee redenen aan een kleimassa worden toegevoegd.  Het verlaagt het sinterpunt van de kleimassa, waardoor de mechanische sterkte op temperaturen boven 1060°C verhoogd wordt.  Tevens is het in staat om kwarts door versmelten (boven 1100°C) op te laten nemen, waardoor er minder spanning ontstaat tijdens het koelen en in de eventueel daaropvolgende stook.  Nepheline syenite vergroot wel de stookkrimp.

Papierklei

Het gebruik van papier in klei geeft de keramist meer mogelijkheden en voordelen.  Door toevoeging van papier in de klei voeg je cellulosevezels aan de klei toe (zie ook terug in de cursus ‘Cellulosevezels – papiervezels’).  Deze vezels komen de klei ten goede op verschillende vlakken:

–          De sterkte van het werk na het bakken vergroot.

–          De samenhang van het werk als het uit verschillende samengestelde onderdelen bestaat.

–          De weerstand van de klei tegen scheuren of barsten tijdens het drogen vergroot.

–          De sterkte van het gedroogde werk.  Een gedroogd werkstuk uit papierklei is meer schokbestendig dan een werkstuk uit gewone klei.

Het is ideaal om kleiplaten te maken die niet kromtrekken.

Formule 1

–          Week 200 gr papier per kilo droge klei.

–          Maak kleislib en mix het uitgelekte papier eronder.

Formule 2 (Ilse van Brempt)

–          8 liter water

–          250 gram toiletpapier weken

–          10 tot 12 kg poeder toevoegen.

Formule 3

–          100 gr uitgelekte natte papierpulp per kg natte klei.

–          Papierpulp en klei dooreen kneden.

Papierklei is geen wondermiddel het kan echter wel het werk van de keramist sterk vergemakkelijken, en quasi onmogelijke constructies toch laten slagen zonder al te veel breuk en scheuren.  Indien een ongebakken kleiwerk nog vervoerd dient te worden naar een andere locatie, waar bv de oven staat, wordt de kans op breuk aanzienlijk verminderd.

Er wordt tevens beweerd dat men er al gebakken werkstukken mee kan repareren.  Ook hier is het geen wondermiddel.  Het is wel mogelijk om er scheuren in al gebakken werkstukken mee op te vullen, al raad ik wel aan om een beetje glazuur aan de pap toe te voegen en eerst je werkstuk vochtig  te maken (de gebakken klei zou anders te veel vocht uit je papierklei trekken).  Indien men het werk wil bakken op steengoedtemperatuur dan gebruikt men een glazuur voor 1250°C (liefst een transparant glanzende glazuur) wil men maar op aardewerktemperatuur werken dan neemt men één van 1050°C.

Gebroken stukken kan men er echter niet mee ‘lijmen’ maar in bepaalde gevallen wel reconstrueren en bij plamuren.  Al is de kans op scheuren dan wel groot indien men op steengoedtemperaturen werkt.  Kleine afgebroken stukjes die weinig eigen gewicht hebben kan men echter wel proberen te ‘lijmen’ en in veel gevallen zal dit ook wel lukken indien er niet al te veel spanning op de naad komt.

Het bakken van de klei.

De verschillende stappen in het bakproces.

Welke veranderingen vinden plaats in de klei tijdens het bakken.

–          Tot 100°C – 120°C:

Bij een verhitting tot deze temperatuur verdwijnt het laatste water dat zich vrij in de klei bevindt.  Dit wordt beschouwd als het verder zetten van het droogproces dat al bezig was buiten de oven.  We noemen het bakken tot deze temperatuur ook het droogstoken.  Het water gaat over in stoom.  Het is belangrijk dat deze fase in het stookproces heel langzaam gebeurt.

–          Tot 300°C:

Als je een werkstuk slechts tot deze temperatuur bakt kan je deze nog altijd terug verpulveren en met water aanlengen en tot bruikbare klei verwerken.  Tot 300°C stook je dus enkel héél droog, van gebakken klei is hier nog geen sprake.  Samen met de volledige verdamping van het kleiwater start ook de oxidatie en de verbranding van de klei-inhoud.  Eerst oxyderen de organische bestanddelen, ook de zwavel en de zwavelverbindingen verbranden heel gemakkelijk.

–          Rond 573°C:

Op deze temperatuur voltrekt zich een belangrijke fase in het bakproces.  We noemen het de kwartssprong.  De kwartskristallen gaan zich herschikken en alphakwarts wordt betakwarts.  Deze chemische verandering van de klei gaat samen met plotselinge uitzetting van de klei tot ongeveer 1%.  Bij het afkoelen gebeurt het omgekeerde.  Het is heel belangrijk om de kwartssprong langzaam te passeren tijdens het bakproces.  Tijdens de afkoeling zijn de risico’s iets minder, toch laat je de oven dicht boven de 150°C voor de ruwbak en tot 100°C of minder voor glazuurbak (om craquellé door te snelle afkoeling te voorkomen).

–          Rond 600°C:

Bij deze temperatuur begint de oven en de werkstukken in de oven te gloeien.  De klei wordt hard en de kleideeltjes verhitten, bewegen en kruipen dichter bij elkaar naarmate er meer stoffen gaan wegbranden.

–          Tussen 600°C en 700°C:

Klei die tot deze temperatuur wordt gebakken verweert.  Je kan hem niet meer zomaar fijn malen en aanlengen met water om opnieuw te gebruiken.  Je kan hem wel opnieuw in de grond steken en na verloop van tijd zal hij wel terug tot bruikbare klei gevormd worden.

–          Rond 750°C:

Op deze temperatuur zet de klei lichtjes uit.  Deze uitzetting is onomkeerbaar.  Dus bij afkoeling zal de scherf niet lichtjes terug inkrimpen.  Als je dit test, zal blijken dat een werkstuk dat slechts tot 750°C is gebakken, iets groter zal zijn dan een ongebakken stuk.

–          Tussen 700°C en 800°C:

Vooral tussen deze temperaturen wordt de verbranding van grafiet en andere harde koolstofvormen ingezet.  Ook hier moet je de tijd nemen om de kaap te overbruggen; een te snel bakproces zal ervoor zorgen dat de koolstof komt vast te zitten in de gesinterde scherf.  De gevolgen hiervan zijn zwartblakering en blazen in de scherf.

–          Rond 850°C:

Tot deze temperatuur zijn vele stoffen in de klei overgegaan van vaste naar vloeibare vorm en vinden er smeltprocessen plaats in de klei.

–          Vanaf 876°C: (niet zo belangrijk)

Vanaf deze temperatuur gaat de betakwarts langzaam over in betatridimiet.  Dit gaat gepaard met een uitzetting van moleculen tot 14,5% (niet de scherf).  Op hogere temperatuur (tussen 1050°C en 1550°C) gaat deze ook over in kristobaliet.

–          Tussen 850°C en 900°C

Nu heeft de scherf een maximale porositeit bereikt.  Hoe hoger de temperatuur nu gaat, hoe steviger en waterdichter de scherf wordt, omdat er glasvorming optreedt.  In dit proces gaat de vrije silicium smelten.  Dit noemen we het sinteren van de klei.  Vanaf dit punt gaat de klei sterk krimpen, want alle sinterende deeltjes gaan verder aan elkaar gaan kleven en vullen zo de leegte op die is ontstaan door de verbranding van stoffen.  Bij steengoed heeft twee derde van de krimp plaats tijdens het drogen en één derde tijdens het bakken in de oven en dan vooral vanaf dit moment.

–          Hoger stoken:

Het hoger stoken van de oven met de werkstukken erin hangt af van de soort klei die je gebruikt.  Normaal bakken we in de academie op hogere temperaturen omdat de klei die we gebruiken deze temperaturen aankan.

Bij het hoger bakken is het niet alleen de vorming van glas die stevigheid aan de scherf verleend, maar ook de vorming van nieuwe kristalstructuren (vooral mullietkristallen) in de klei.  Deze naaldvormige kristallen vormen zich vooral bij temperaturen tussen 1100°C en 1200°C en brengen een grote cohesie aan in de scherf.

Het is meestal de bedoeling om een hoog mogelijke hardheid, waterdichtheid van de klei te bereiken (door het sinteren van de scherf).  Dit zonder dat het werkstuk in elkaar smelt, gaat barsten of zijn vorm verliezen.

Dit alles heeft dus te maken met:

§  Het soort klei dat je gebruikt (de samenstelling).

§  Het stook- of bakproces.

§  De grootte en dikte van je stukken.

De afkoeling:

–          Op 573°C:

Bij het afkoelen van een werkstuk krijgen we de omgekeerde kwartssprong waarbij de betakwarts terug alphakwarts wordt.  Hier is dus voorzichtigheid geboden.

–          Tussen 270°C en 190°C:

Als een werkstuk op hoge temperaturen (steengoed en porselein) werd gebakken verandert de betakwarts in kristobaliet (zie hoger).  Deze maakt nog een verandering door bij het afkoelingsproces rond 230°C, een krimp van 5,6%.

Deze temperaturen spreken voor zich wat betreft het openen van de ovens.  Open de ovens dus nooit op temperaturen hoger dan 200°C.  Ideaal is om het proces volledig zijn natuurlijke gang te laten gaan en te wachten tot de oven helemaal afgekoeld is.  Hoewel er vanaf 100°C geen risico meer is op het scheuren en het proces in de klei volledig is voltooid neem je nog risico’s als je de oven dan al uitlaadt.  De stukken zijn nog heel warm en dus moeilijker hanteerbaar bij het uitladen van de oven.  Het ovenmateriaal zoals ovenplaten en ovensteunen houden warmte vast.  Als de computer 100°C aangeeft kan de temperatuur van het ovenmateriaal nog gemakkelijk 200°C of hoger zijn.  Het uitladen van het ovenmateriaal op deze temperatuur houdt wel risico’s in (zie kristobaliet iets hoger).  Ovenmateriaal is duur dus is het aangewezen om er met zorg en respect mee om te gaan!

De kleur van de klei bij het bakken.

Vele beginnende keramisten zijn ontgoocheld over de kleur van hun werkstuk na het bakken.  Dit omdat na het bakken het stuk een andere kleur heeft dan de klei die ze hebben gebruikt, meteen wordt dan duidelijk dat de kleur van het bakken vooraf moeilijk te bepalen is zonder staaltje.  Daarom wil ik in dit hoofdstuk een aantal zaken over de kleur van de klei en de kleur na het bakken duidelijk stellen.

Allereerst wil ik stellen dat als je niet zeker weet welke kleur de klei na het bakken zal geven je best een proefstukje bakt voor je er mee gaat werken.

– De kleur van de klei wordt vooral bepaald door de organische materialen die zich in de klei bevinden en die bij verhitting verdwijnen.

– Witbakkende klei                 wanneer de klei minder dan 1,5% ijzeroxide bevat.

– Roodbakkende klei              wanneer de klei tussen 4% en 7% ijzeroxide bevat.

– Roodbakkende klei              wanneer de verhouding ijzer op alluminium tussen 1 op 3 en 1 op 5 ligt.

– Donker roodbakkend           wanneer de verhouding ijzer op alluminium meer dan 1 op 3 bedraagd.

– Bruin/geelbakkend               wanneer de verhouding ijzer op alluminiumkleiner is dan 1 op 5.

– Ook de bakatmosfeer is van groot belang.  Een zuurstofrijke atmosfeer geeft weer andere resultaten met dezelfde klei dan een zuurstofarme atmosfeer.

– Daarnaast is vooral de baktemperatuur heel belangrijk.  De kleur wordt meestal versterkt naarmate hogere temperaturen worden bereikt.  Wanneer de verglazing zich dus doorzet.

De klei inkleuren

Als je een specifieke kleur van klei wil bekomen kan je de klei ook inkleuren.  Ook hiervoor maak je altijd proefstaaltjes.

Je kan de klei inkleuren door deze te vermengen met oxydes of bodystains.

Hoe ga je tewerk:

–          De meest nauwkeurige en ideale manier is om de oxydes toe te voegen aan de uitgedroogde en fijn gemalen klei.  Zo kan je een exact gewicht bepalen bv. 100 gram klei met toevoeging van 2% oker.  Je vermengt de klei met de oker en voegt er water aan toe.  Je laat de substantie een nacht bezinken.  De volgende dag roer je alles terug op en laat het weer rusten.  Na enkele uren kan je het water afscheppen en de kleipap met oker op een gipsplaat uitleggen tot die kneedbaar is en dus klaar om te verwerken.  Let wel: vertrek best van een witte (bleke) kleisoort.  Als je verschillende gekleurde kleien in één werk wil verwerken vertrek je best ook van dezelfde kleisoort.

Risico’s, problemen en oplossingen:

§  Oxydes zijn smeltmiddelen en verlagen dus het sinterpunt van de klei en vergroten de krimp.  Elk oxyde heeft een andere invloed op dat sinterpunt en op de krimp.  Het is dan ook goed mogelijk dat bij het drogen van je werkstuk de stukken die met ander oxydes zijn vermengd van elkaar gaan losscheuren (2/3 van de krimp gebeurt tijdens het drogen, 1/3 tijdens het bakken, dus het drogen wordt een risicomoment.).  Indien je dit uittest en je komt tot de vaststelling dat de stukken van elkaar scheuren tijdens het drogen kan je er zand of chamotte aan toevoegen om het risico te beperken.

§  Als je stukken klei met verschillende kleur aan elkaar zet kan het zijn dat de tekening niet meer duidelijk te zien is.  Als het werkstuk droog is kan je het met staalwol wat opschuren zodat de lijnen zich weer duidelijk aftekenen.

§  Hoe hoger je bakt hoe dieper de kleur meestal.  Dit effect kan je ook bevorderen door je werkstuk met een transparant glazuur te glazuren.  De kleuren zullen nog beter tot hun recht komen.  Let wel: dit kan natuurlijk het karakter van je werkstuk veranderen.

–          Een andere manier om een oxide onder de klei te mengen is door het oxide gewoon in de klei te kneden.  Dit is veel minder omslachtig dan de eerste manier, maar heeft zijn nadelen:

§  Het is moeilijker om exact dezelfde kleur te bekomen als je dit wil.  We gaan er van uit dat kneedvaste klei uit 26% water bestaat.  Dan berekenen we dat 1kg klei – 26% water uit 740 gram kleipoeder bestaat.  Hierop kan je je baseren voor de toevoegingen van je oxides in gram of in percentages.

§  Maak een putje in de klei doe er je oxide in.  Voeg er een beetje water bij om van het oxide een papje te maken.  Doe het putje dicht en kneed de klei héél goed door.

§  Als je verschillende gekleurde kleien dooreen mengt laat je deze best een dag rusten zodat het vocht zich gelijkmatig verspreidt.

–          Voor het maken van de proeven kan je best een reeks maken met een gradueel verschil in de oxiden.  B.v. het eerste staaltje met een toevoeging van 5% en het laatste van 30%.  Zo bekom je een overzicht van de toevoegingen 5 – 10 – 15 – 20 – 25 en 30%

–          Zoek voor jezelf een duidelijk systeem om de plaatjes te nummeren zodat je altijd terugvindt hoe en wat je hebt gedaan om tot dit resultaat te komen.  Om volledig correct te werken noteer je ook in welke oven en welke stookcurve er werd gehanteerd tijdens het bakproces.  De basisklei die je hebt gebruikt en eventueel de winkel van waar de grondstoffen komen.  Dit laatste kan belangrijk zijn omdat de samenstelling van grondstoffen kan variëren van leverancier tot leverancier.

Enkele mogelijkheden (proeven van Jozef Slootmaekers uit het kleiboek van Luk Versluys)

Bij aardewerk tot 1150°C (percentages op drooggewicht)

– Grijs                                     ijzerchromaat                                     8 – 15%

– Roze tot helder rood                       oker                                                    2 – 8 %

– Bleek tot donkerblauw        kobaltoxyde of carbonaat                  1 – 6 %

– Blauwgroen                         kobaltoxyde en chroomoxyde           1 – 1,5% (voor elk)

– Donker grijsgroen                kopercarbonaat                                  5 %

– Groen tot gespikkeld rood   vanadiumpentoxyde (*)                                8 – 20 %

Bij steengoed tot 1250°C – 1280°C (Paul Berensohn uit kleiboek van Luk Versluys)

– Roze tot donkerrood of

geel tot goudbruin               rode ijzeroxyde                                  2 – 8%

– Grijsbruin tot roodbruin       zwarte ijzeroxyde                              2 – 8%

– Grijs                                     ijzerchromaat                                     8 – 15%

– Bleek grijsgroen of roze       koperkarbonaat                                  2,5%

– Grijzig tot donkerblauw      kobaltcarbonaat of oxyde                  1 – 6 %

– Blauwgroen                         kobaltcarb of oxyde en chroomoxy   1 – 1,5 (voor elk)

– Ledergroen                          rutiel                                                   10 – 15%

– Groen                                   vanadiumpentoxyde                          12%

– Roodbruin                            nikkeloxyde                                       8%

– Metalige spikkels                 mangaandioxide                                2%

(*) Let op: vanadiumpentoxyde blijft ook na het bakken licht oplosbaar, dus opletten met voedsel!

2. Opbouwtechnieken………………………………………….

1. Opbouwen met worstjes/rolletjes.

Het opbouwen met worstjes of rolletjes is een techniek die wijdverspreid is.  Het is een heel eenvoudige techniek die in het begin wat oefening vraagt.  Hierbij kunnen zowel grote als kleine pot en schaalvormen worden gemaakt.  Zij die de techniek goed hanteren kunnen hier oneindig creatief in verder gaan.

Het principe

–          Rol een kleiplaat uit.  Dit kan door de klei tussen twee latjes te leggen en met een deegrol de plaat op de dikte van de latjes uit te rollen.  Eenvoudig is het gebruik van de platenwals of platenroller, een toestel waarbij je op een simpele manier perfecte kleiplaten kan uitrollen op de juiste dikte.

–          Snij uit de kleiplaat een bodem, zo groot als de gewenste diameter die je voor de pot, kom of schaal op het oog hebt.

–          Voor uw eigen gemak plaats je deze kleiplaat op een tafelschijf (houten of metalen draaischijfje die je met de hand kan ronddraaien)

–          Je rolt rolletjes uit die je in de hand rolt en op tafel verder uitrolt.  Zorg ervoor dat deze rolletjes dikker zijn dan de dikte van de wand die je beoogt.

–          Je plaatst het eerste rolletje op de rand van je bodem.  Bevestig het rolletje niet aan de zijkant van de bodem!

–          Druk het rolletje stevig vast en wrijf met de duim het rolletje zowel langs binnen als langs buiten in de bodem zodat alles goed in elkaar wordt gevlochten.

–          Zo ga je ook verder tewerk bij het verder opbouwen van de rolletjes.

–          Als je de klei stevig in elkaar werkt hoef je geen kleislib of krasjes tussen de rolletjes aan te brengen.

Waar let op:

–          Dat de wanddikte gelijk blijft.  Pas de laatste centimeters ga je dunner werken zodat het werkstuk uit een mooie, gelijkmatige, dunne wand bestaat.

–          Je past de dikte van de wand aan aan de hoogte van je werkstuk.  Hoe hoger je werkstuk, hoe dikker de wand (gelijkmatige wanddikte over de hele vorm).

–          Als het geheel te slap wordt en je denkt dat het stuk zal vervormen onder het eigen gewicht, dan laat je het werkstuk wat opstijven.  De laatste centimeters blijven wel goed vochtig.  Deze dek je het best met plasticfolie af.  Anders kan je de volgende rolletjes niet goed meer in elkaar werken en vergroot het risico op scheuren.

–          Als je heel groot werkt gebruik je best klei met chamotte of zand in of voeg je die zelf toe aan je klei.

–          Als je werkstuk breder moet worden, leg je er een grotere ring op.  Als je werkstuk smaller moet worden leg je er een kleinere ring op.  Bij het laatste let je erop dat je de ring niet teveel verdund, anders doe je de versmalling teniet.

Hulpmiddelen:

–          Om tot een goede vormgeving te komen is het noodzakelijk vooraf enkele schetsen te maken van het werkstuk dat je wil maken.  Anders zal je onvermijdelijk tot slappe en ondoordachte vormen komen.

–          Voor je begint kan je een sjabloon uit hout maken zodat je tijdens de opbouw gemakkelijk kan volgen of de wand overal dezelfde curve volgt.

–          Voor een ronde bodem kan je ook beginnen met een duimpotje en daarop verder bouwen.

–          Een werkstuk met ronde bodem kan ook uit twee delen worden opgebouwd die nadien aan elkaar worden gezet. (hier misschien wel krasjes en kleislib gebruiken)

–          Je kan ook met worstjes opbouwen in een gipsen mal.

Het droogproces tijdens het werken

–          Als het oppervlak sneller dan verwacht of wenselijk, dan verstuif je water over het werkstuk.  Zorg ervoor dat het water er niet afloopt!  Het werkstuk besproeien is echter niet aan te raden, maar soms kan het niet anders!

–          Bij grote werkstukken kan de wachttijd lang duren voor je kan verder bouwen.  Je kan deze wachttijd verkorten door:

§  Je kan met krantenpapier een klein vuurtje stoken in het werkstuk.

§  Je kan gebruik maken van de haardroger.  Hierbij zorg je dat je het werkstuk héél gelijkmatig droger laat worden!  Let er ook op dat het werkstuk niet té droog wordt op sommige plaatsen!

§  Je kan gebruik maken van de bunsenbrander of een verfafbrander.  Hou enige afstand van het werk.  Dezelfde regels gelden hier als bij het gebruik van de haardroger.

–          Als je het werk onderbreekt dan pak je het werkstuk goed in.  Gebruik bij voorkeur plastiekfolie.  Op de rand waar je verder op zal voortbouwen kan je met de plastiekfolie eventueel met wasknijpers bevestigen.

–          Een natte doek aanbrengen tussen de klei en het plastiek houdt risico’s in.  Het kan ervoor zorgen dat het werkstuk in elkaar zal vallen of dat de klei te modderig wordt.  Als de doek te lang op het werkstuk blijft liggen gaat deze rotten.

Deze opbouwtechniek met rolletjes kan gebruikt worden bij zowel symmetrische als asymmetrische vormen.  Het kan ook gebruikt worden om hol boetseerwerk op te bouwen.

Al heel snel zal je de voor en nadelen van de techniek ontdekken.  Zo is er een groter risico op scheuren door de vele naden (alles dus goed inéénwerken).  Daarnaast is het een techniek die je in staat stelt grote en asymmetrische stukken op te bouwen die je met andere technieken niet of moeilijker kan bereiken.  Een ander nadeel is dan weer dat het toch enige tijd vraagt voor je werkstuk af is.  De gelijkmatige dikte waarmee je kan opbouwen is dan weer een voordeel.

2. Werken met kleiplaten.

Het werken met kleiplaten biedt vele toepassingen binnen de keramiek:

–          Het opbouwen met kleiplaten kan worden gebruikt om strakke vormen met rechte vlakken (platen) in elkaar te zetten.  Bv.  een kubus, balk of architectuurvormen waarbij vele vlakken in combinatie worden gebruikt, …

–          Kleiplaten worden ook gebruikt voor het maken van tegels.

–          Kleiplaten kunnen ook worden gebruikt voor het inleggen van moules of andere steunvormen.

Het maken van de kleiplaten kan op verschillende manieren:

–          De meest eenvoudig manier is het gebruik van de platenwals.  Hierbij kan je de dikte van de kleiplaat die je wenst instellen.  Door de wals van links naar rechts te draaien en omgekeerd met behulp van een wiel bekom je een perfecte kleiplaat die overal dezelfde dikte heeft.

–          Een andere methode is de klei leggen tussen twee latjes die dezelfde dikte hebben en met de deegrol, rol je de klei uit zodat je plaat de dikte krijgt van de latjes waartussen de klei ligt.

–          De voorgaande methode kan ook worden gehanteerd, maar in plaats van een deegrol gebruik je een andere lat.  Je schraapt dan als het ware de klei egaal tussen de twee latjes waartussen de klei ligt.

–          Een hulpmiddel, dat wordt weergegeven in het boek van Luk Versluys en dat me bruikbaar lijkt, is het gebruik van een rol met aan de uiteinden twee wieltjes die de dikte van de plaat moeten aangeven.

–          Het snijden van lappen klei lijkt me dan weer niet zo gemakkelijk.  Zeker voor grote lappen is dit uitgesloten.  Het snijden gebeurt met een kleisnijder op de hoogte van latjes waartussen de klei ligt. (zie foto)

(zie ook bij ‘Tegels maken uit kleiplaten’ hierin wordt extra informatie gegeven over de samenstelling van klei voor kleiplaten en tegels.)

2.1. Opbouwen met kleiplaten:

Als we een kubus, balk of andere vormen met kleiplaten in elkaar willen zetten moeten we ons aan een aantal regels houden.

–          Maak een duidelijke schets, een ontwerp van hoe je werkstuk eruit ziet.

–          Maak een berekening van het aantal kleiplaten en de grootte ervan die je nodig zal hebben.

–          Hou rekening met de dikte van de kleiplaten.  D.w.z. als je een kubus van 10cm³ maakt, kunnen niet alle vlakken 10 op 10 cm of 10cm².

–          Hou, bij de berekening van de grootte van elke kleiplaat, ook rekening met wat de meest zichtbare vlakken zullen zijn van je werkstuk.  Zorg ervoor dat er aan deze zijden het minst naden gebruikt worden.  Naden kan je meestal wegwerken, maar als je de kans op schoonheidsfouten kan vermijden, zorg je voor het minst naden op de meest zichtbare vlakken.

–          Rol een aantal kleiplaten uit waaruit je het aantal vlakken kan snijden die je nodig hebt.

–          Rol enkele reserveplaten uit.

–          We leggen de kleiplaten aan de kant tot ze lederhard zijn.  Dit is van essentieel belang om tot een mooi resultaat te kunnen komen.  Om vervorming van de platen te voorkomen leg je best een plank op de kleiplaat.

Lederharde kleiplaten:

De kleiplaten zijn lederhard als je ze kunt rechtzetten zonder dat ze gaan vervormen, maar je kan er ook nog perfect in snijden.

–          Nu pas snij je de platen op de juiste grootte.  Lees daarvoor zorgvuldig je aantekeningen na zodat je geen vergissingen begaat.

–          Je maakt wat kleislib aan van dezelfde klei als de klei waaruit je de platen hebt gerold.

Kleislib:

Kleislib maak je van volledig uitgedroogde klei.  Als de klei nog niet helemaal droog is maak je hem de haardroger volledig droog.  Met een deegrol verbrijzel je de stukken klei tot stof.  Dit ga je dan weer aanlengen met water tot je een papje (yoghurt, platte kaas) bekomt (zie in schema volgende punt).

–          Breng krasjes aan op de plaatsen waar de kleiplaten aan elkaar gezet zullen worden.

–          Breng telkens kleislib aan op de platen die je aaneen wil zetten.  Druk de platen goed tegen elkaar en schuif tot je voelt dat de platen goed vastgehecht zijn.

–          Als alle platen aaneen zijn gezet breng je een kleiworstje aan langs de binnen kant waar de platen zijn vastgehecht.

–          Als het een gesloten vorm betreft mag je niet vergeten om één of twee gaatjes te voorzien zodat de vorm niet ontploft in de oven.

–          Laat alles geleidelijk drogen en zorg ervoor dat de vorm door en door droog is voor deze in de oven plaatst.

§  Draai de vorm af en toe zodat alle zijden even snel drogen.

§  Je kan wat krantenpapier in de vorm stoppen zodat die al wat vocht opnemen van plaatsen die minder snel zullen drogen.

§  De vorm losjes afdekken met plastiek zodat de platen die direct in contact komen met de lucht iets trager gaan drogen.

§  …

Schema voor het aan elkaar hechten van klei (platen).

Het stadium van het drogen van de klei(platen) waarbij een goede hechting tot stand kan worden gebracht ligt tussen het plastische en lederharde stadium.  Essentieel is dat de onderdelen ongeveer even droog zijn.  Is de afwijking te groot, dan zullen krimpverschillen tot scheuren leiden.  Elk stadium vereist voor een goede hechting een andere aanpak:

Stadia van de klei(plaat) (zie indicaties begin van de cursus bij wat is klei) Hechten en hechtmiddel
Plastisch stadium De hechtvlakken moeten iets bevochtigd worden met water
Plastisch – stugge stadium De hechtvlakken moeten opgeruwd worden met een getande lomer of vork en iets bevochtigd worden met water.  

De delen worden goed in elkaar geschoven door ze onderling te bewegen tot ze vastzuigen.

Plastisch – leerharde stadium De hechtvlakken moeten worden opgeruwd met een getande lomer of vork en iets bevochtigd worden met water.  

Op de hechtvlakken wordt een kleislib aangebracht

De delen worden goed in elkaar geschoven door ze onderling te bewegen tot ze vastzuigen.

Om een extra sterke hechting te verkrijgen, wat bij werk vanaf middelgroot formaat en complex werk vaak nodig is heeft de hechtnaad nog extra bewerking nodig.  Met de punt van een mes wordt de hechtnaad al weven de kleimassa van het ene onderdeel met het andere onderdeel gemengd, waarbij het mes redelijk diep in het werk gestoken wordt.  Daarna wordt de naad over de totale lengte ingedrukt door bijvoorbeeld met de steel van een kwast.  In het ontstane gootje wordt met een kwast een beetje kleislib aangebracht.  Daarna wordt het gootje opgevuld met kleimassa die een vergelijkbare consistentie heeft.  De naden worden afgedekt met plasticfolie, zodat het droogproces rustig kan verlopen.

De consistentie van de kleislib = yohurt

Lederhard stadium Idem als hierboven  

De consistentie van de kleislib = platte kaas

Samenstelling van hechtslib in het EKWC.

Aan het kleistof wordt een percentage Dolapix PC67 toegevoegd, dan het water tot de juiste consistentie (zie schema hechtslib).

Droogstadium van de onderdelen Dolapix PC67 Toevoegen van water tot:
Plastisch – lederhard + 0,75 % Consistentie van yoghurt
Lederhard + 1 % Consistentie van platte kaas

Samenstelling van hechtslib voor het vullen van scheuren in het EKWC.

–           Maak kleipoeder uit dezelfde kleimassa als waaruit je werk is opgebouwd.

–           Voeg Dolapix PC67 toe (zie schema hieronder).

–           Voeg water toe tot de juiste consistentie (zie schema hieronder).

–           Toevoegen van 0,3% vlasvezels en/of 0,5 – 1 % papiervezels aan de kleimassa die nog geen cellulosevezels bevat (toevoeging gewichtspercentage ten opzichte van het droge poeder).  De vezels goed door de kleimassa verwerken.

–           De scheur moet met een natte kwast worden bestreken waardoor het water in de kleimassa wordt gezogen.

–           Met een punt van het mes wordt al wevend de kleimassa rond de scheur met het vulmiddel gemengd.  Hierbij mag het mes redelijk diep in het werk worden gestoken.

–           Daarna wordt de bewerkte plek over de totale lengte met bijvoorbeeld de steel van een kwast goed ingedrukt.

–           Het ontstane gootje wordt opgevuld met vulmiddel.

–           Dek de gerepareerde scheur af met plastiekfolie zodat het drogen rustig kan verlopen.

Schema samenstelling vulmiddel voor scheuren.

Droogstadium van het werk Dolapix PC67 Toevoeging water / consistentie
Lederhard + 1 % Aanvullen tot pasta
Lederhard – broos + 1,5 % Aanvullen tot stugge pasta
Donker + 1,5 % Aanvullen tot stugge pasta
Licht – koud + 2 % Slecht kleine toevoeging water
Droog + 2 % Slechts kleine toevoeging water

Het vullen van scheuren na het lederharde stadium zal niet tot structurele verbeteringen leiden.  Het vulmiddel dient hier hoofdzakelijk voor het maskeren van de scheur.

2.2. Tegels maken uit kleiplaten.

Voor het vervaardigen van tegels vertrekken we eveneens van uitgerolde kleiplaten.  Ook hier wachten we tot de platen lederhard zijn voor we ze perfect versnijden.  Het drogen van de platen gebeurt ook hier tussen houten planken zodat ze niet vervormen.  Na het snijden draai je tijdens het verdere droogproces de tegels af en toe zodat ze gelijkmatig drogen.  Leg ze eventueel op wat krantenpapier zodat dit het vocht van de onderkant gedeeltelijk kan absorberen.

Een goed samengestelde klei kan heel efficiënt zijn om perfecte kleiplaten te maken.  Platte werkstukken hebben een onevenwichtige spreiding van de spanning.  Dit geeft makkelijk problemen zoals scheuren, ongelijk drogen, opkrullen van hoeken en randen, … .  Om de extra spanning te weerstaan tijdens het drogen en bakken kan de klei worden aangepast.  Een hogere toevoeging van chamotte en beter nog van molochiet, kan de spanning verminderen tijdens het bak en koelproces.  Zij geven stevigheid aan de tegels en een meer open structuur waardoor minder klei wordt gebruikt voor dezelfde tegel van betere kwaliteit als zou je geen chamotte of molochiet gebruiken.  Nepheline Syeniet kan de klei nog sterker maken tijdens het stookproces.  Toevoeging van cellulosevezels kan belangrijk zijn om de noodzakelijke cohesie te bekomen en de weerstand te verhogen tegen barsten tijdens het drogen.

Formules van goede klei voor het vervaardigen van kleiplaten.

Formule (voor grote en hele grote tegels.)

– Steengoed of  hogere temperatuur poederklei                    35-40%

– Molochiet 30’s                                                                    50%

– Molochiet 120’s                                                                  0 – 5%

– Nepheline Syeniet                                                               10 – 15%

– Bentone EW                                                                       0,3 – 0,5%

– Vlas vezels                                                                          + 0,25%

– Papier vezels                                                                       + 0,4 – 1%

2.3. Kleiplaten/kleilappen inleggen in steunvormen.

Een heel eenvoudige en snelle manier om tot een goede vorm te komen is de combinatie kleiplaten/steunvorm.  Hierbij wordt de net uitgerolde kleiplaat in een steunvorm gelegd of gedrukt.

Het type steunvorm kan heel erg variëren.

–          Gipsen moules vormen binnen het keramische proces waarschijnlijk de meest gehanteerde hulpstukken. (Zie hoofdstuk mouleren)

–          Het gebruik van bestaande vormen zoals schalen, kommen, maar ook vele andere vormen waarvan de vorm wordt gebruik om kleilappen in te leggen.  Het gebruik van plastiekfolie of een stoffen doek kan je helpen om de ingelegde lap klei die de vorm van de steunvorm heeft aangenomen makkelijker uit de steunvorm te halen nadat hij wat is opgesteven.

–          Als steunvorm bestaan nog meer eenvoudige middelen zoals een doek of plastiek.  Mits enige creativiteit zullen leerlingen nog tal van andere middelen ontdekken.

3. Draaien………………………………………………………

Benodigdheden

–          draaischijf

–          een bakje voor water

–          een sponsje

–          een priknaald (kan een naald op een kurk zijn)

–          een kleisnijder (ijzer of nylondraad met twee handvaten aan.)

–          een miret (om af te draaien)

–          een reepje zeemvel.

De klei.

Voor het draaien gebruik je het best geen klei met chamotte in.  Deze zorgt voor wondjes aan de handen tijdens het draaien.

Het kneden van de klei.

(zie ook bij punt 1. klei)

Bij het kneden van grote hoeveelheden klei is het aan te raden om je polsen eerst op te warmen.  Dit doe je door te beginnen met kleinere hoeveelheden.  Zo voorkom je dat je zenuwen in de pols gekneld raken, je uw spieren onmiddellijk overbelast of je je gewrichten bezeert.  Eens opgewarmd kan je grotere hoeveelheden ineens kneden.

1. Ossekopmethode

2. Spiraalkneden

Spiraalkneden is een andere methode om je klei te kneden.  Hierbij geef je met één hand meer druk op de klei zodat de kleimassa meer in een kegelvorm wordt gekneed.  Je krijgt dezelfde overlappingen als op de rechter foto bij de ossekopmethode.

Als je de klei een 30x hebt doorgekneed ga je minder hard drukken tot je een cilinder bekomt.  Je onthoudt waar de kneedspiraal zit en je slaat de klei tot een bolletje.

De zithouding bij het draaien.

Zoek een comfortabele manier om achter de draaischijf te zitten.  Let hierbij op de rug.  Het kan handig zijn om de schijf iets hoger te plaatsen (4 bakstenen onder de poten van draaischijf).  Bij ernstige rugproblemen kan je 2 bakstenen onder de achterste poten van je stoel of kruk plaatsen.  Zo kom je schuin te zitten en plaats je jezelf in een hoek van 90°.  Zorg ervoor dat je ook ontspannen achter de schijf zit.

Steunpunten bij het draaien.

Je gaat altijd op zoek naar zoveel mogelijk steunpunten.  Onderarmen steunen op de draaischijf of op de bovenbenen.  Hoe steviger je zit, hoe beter je de klei kan fixeren in de positie die jij wil.  Ook de handen zoeken altijd steun bij elkaar indien mogelijk.

Het gebruik van water tijdens het draaien.

Je mag/moet voldoende water gebruiken tijdens het draaien.  Zo loop je niet het risico dat je alles uit het centrum trekt omdat de klei niet meer door de handen glijdt maar aan de handen blijft kleven.

Als je aan een nieuwe vorm begint start je telkens met droge handen en een niet te natte schijf.  Anders glijdt de bol onmiddellijk weg.

De draaischijf als machine.

De meeste draaischijven hebben twee richtingen om te draaien (wijzers in en tegen wijzers in (van een klok)).  We draaien tegen wijzers in.  Sommige links handige draaiers gaan wijzers in.  Toch lijkt het me aan te raden om als beginnende links handige draaier ook tegen wijzers in te draaien.

Als de draaischijf niet in de juiste richting draait, zet je de knop terug op 0.  Bij een Shimpo draaischijf moet je eerst een geluid horen alvorens je de knop in de andere richting draait.  Het onmiddellijk omdraaien van de knop kan schade veroorzaken aan de draaischijf.

Het draaien van de schijf tijdens het werken.

Met uitzondering van het moment waarop je de bol klei op de schijf werpt en wat aanklopt en het van de schijf afhalen van je draaiwerk, kom je niet aan je werkstuk zonder dat de schijf draait.

  1. Bij het centreren draai je op volle kracht.
  2. Bij het makken van een putje en het opentrekken mag je iets trager draaien, maar niet te traag.
  3. Bij het optrekken gaan we onze snelheid tot de helft reduceren.  Ook hier niet te traag draaien anders krijg je spiralen als je te snel naar boven optrekt en trek je de klei uit zijn center.

Bij het draaien onderscheiden we 3 grote fases.

  1. Het centreren
    1. Naar beneden drukken van de klei.
    2. Het naar boven halen van de klei in de vorm van een kegel.

Dit herhaal je tot je bol in het midden gecentreerd staat.  Dit kan je controleren door je vinger op één vaste plaats tegen de bol te plaatsen.  Als de klei je vinger overal even hard raakt is de bol gecentreerd.

  1. Het openen van de gecentreerde bol.
    1. Je maakt een putje van ongeveer een centimeter en vult het met water.
    2. Je gaat recht naar beneden tot +/- 8 mm van de bodem.  Dit kan je ook verifiëren door eens met de priknaald in de bodem te prikken (dit terwijl de schijf stil staat).
    3. Je trekt de bol klei open in je steunhand (steunhand staat stevig rond de klei).
  1. Het optrekken van de klei.
    1. Je plaatst je vingers tegenover elkaar (ene hand in de pot, andere langs de buitenkant).  De handen zoeken steunpunten bij elkaar (met de duimen).
    2. Je neemt klei mee langs onder en verdeelt deze over de wand in een gelijke dikte.
    3. Bij het bovenkomen ga je altijd het randje met de linkerhand vastnemen tussen duim en wijsvinger en met de rechterhand , de wijsvinger ga je het randje recht zetten.  Zo voorkom je dat je telkens stukjes van de rand met de priknaald moet afsnijden.

Deze handeling herhaal je tot je de gewenste wanddikte of vorm hebt bekomen.

Achteraf haal je het water met een sponsje uit je werkstuk.  Je zet de rand bol (zo blijft de glazuur erop hechten, dit kan met sponsje of een stukje natuurlijk zeemvel.) en haal het overtollige slib van de wand met een sponsje.

Als je een stukje zeemvel gebruikt zorg je dat dit niet in de recuperatieklei terecht komt!!

Een cilinder draaien.

Als je de bol op de schijf werpt zorg je ervoor dat de kneedspiraal (niet meer zichtbaar) horizontaal op de schijf ligt.  Zo wordt alles nog eens goed doorgekneed en voorkom je barstjes in de bodem na het afdraaien, drogen of bakken.

Een ijzeren schijf hoef je niet te bevochtigen voor je de bol erop werpt.  Als je op een houten plankje draait ga je er met een licht vochtig sponsje over zodat de klei beter hecht.

–          Werp de bol op de schijf.

–          Laat de schijf licht draaien en klop de zijkanten vast op de schijf.

–          Maak de bol nat.

–          Draai op volle kracht.

–          Plaats je steunhand (linker hand).

–          Plaats de rechterhand over de steunhand.

–          Je handen vormen een soort van hefboom.

–          Met de muis van je rechterhand druk je de klei naar beneden.

–          Je zet de rand een klein beetje bol door lichtjes af te glijden, zo voorkom je een putje en lucht in de klei bij de volgende fase.

–          Neem alle klei mee van onderaan de bol klei.

–          Met beide handen druk je de klei naar boven in een kegel vorm.  Zorg ervoor dat je de drukt en niet trekt, anders trek je stukken klei van je bol af.

–          Bij het naar boven brengen van de klei mag je de klei licht naar voor duwen.  Als je boven bent en je laat de klei voorzichtig los, komt de toren automatisch terug in het centrum te staan.

–          Plaats je handen weer als hefbomen waarbij de linkerhand stevig op zijn plaats blijft staan.

–          Druk de klei naar beneden.

–          Herhaal deze handelingen tot de bol in het centrum staat.

–          De tweede foto is de ideale uitgangspositie om fase twee van het draaien aan te vangen.

–          Plaats beide handen stevig rond de bol.

–          Met de duimen maak je een putje van 1cm diep.

–          Vul het putje met water.

–          Plaats de linkerhand als steunhand recht voor je.

–          Met een aantal vingers van de rechterhand ga je recht naar beneden tot ongeveer 8 mm van de schijf.  Je rechterhand steunt hierbij op de linker hand.

–          Trek de bol open met de rechterhand in de linkerhand.

–          Bij een cilinder trekken we de bodem recht open.  Dit wil zeggen dat de wand in een hoek van 90° op de bodem moet staan.

–          Zet het randje nu al goed.

–          Nu start de 3de fase, het optrekken.  Op halve kracht, snelheid draaien.

–          De vingertoppen (wijsvinger en middenvinger) van beide handen worden tegenover elkaar geplaatst.  De duimen zoeken zoveel mogelijk steunpunten.

–          Met de vingertoppen oefen je druk uit naar elkaar toe en haal je klei van beneden naar boven.

– Als je boven komt laat je de pot voorzichtig los en zet je het randje telkens weer goed.

–          Dit herhaal je tot je de gewenste wanddikte bekomt (ongeveer 5x optrekken).

–          Als de pot te wijd open gaat mag je die in beide handen vast nemen en terug de gewenste opening bezorgen.  Wacht hier niet te lang mee want op een bepaald moment valt de pot te wijd open en is het niet meer mogelijk om de wand recht te krijgen.

Een kom draaien.

– Het centreren = idem cilinder.

–          Idem cilinder.

–          Idem cilinder.

–          Bij het opentrekken van een kom gaan we rond opentrekken.  Je kan het vergelijken met het openklauwen van de klei.

–          De bodem mag hier ongeveer 1cm dik blijven.

–          Bij het optrekken vertrekken we met de linkerhand vanuit het midden van de pot.  We geven lichte druk om de bolle vorm, de mooie curve te behouden.

–          Pas als de vingers van beide handen tegenover elkaar komen te staan gaan we verder de klei verdelen die de rechter vingertoppen van beneden (buitenkant) hebben meegenomen.

–          Matig de snelheid tijdens het optrekken.  Zorg er wel voor dat je niet te traag draait en niet te snel optrekt, want de diameter van de kom vergroot naarmate je hoger komt.

–          Bij een komvorm speelt de vorm van de buitenkant geen enkele rol!  De binnenkant daar en tegen moet perfect staan!  Mooie ronde curve!!

–          Ook hier laat je de rand telkens rustig los en zet je het randje recht.

–          Gebruik voldoende water!  Zorg dat de buitenkant ook nat genoeg is.  Komvormen zijn fragiel als de klei niet meer door de vingers glijd.

–          Haal het overtollige water uit de kom terwijl de schijf draait en zet het randje rond.

Het afdraaien van een gedraaide vorm.

De pas gedraaide vormen laat je drogen tot ze lederhard zijn.  Als je op plankjes hebt gedraaid snij je er wel al eens onder met de kleisnijder.

Let op dat je de gedraaide werkjes niet te dicht bij de verwarming plaatst of te dicht bij een muur (luchtcirculatie).  Dit kan er voor zorgen dat je werkje ongelijkmatig droogt en gaat krom trekken.

Als de potvorm lederhard is plaatsen we die ondersteboven op de draaischijf.  Bekijk eerst de binnenkant alvorens dit te doen, want bij het afdraaien gaan we de overtollige klei weg halen en er een voetje aan zetten.

We gaan de pot opnieuw centreren door de vinger op een vast plaats voor de pot te houden.  Als de pot de vinger niet raakt zetten we de draaischijf stil en plaatsen we de pot tot tegen de vinger.  Dit herhalen we tot de volledig omtrek van de pot langs de vinger glijd.  Als de pot niet recht gedraaid is, is dit niet mogelijk.

We leggen een kleiworstje rond de pot en drukken het stevig aan op de schijf.  De pot is nu gefixeerd op de schijf en met een miretje kunnen we de overtollige klei weg nemen terwijl de schijf net niet op volle kracht draait.  Ook hier zoeken we zoveel mogelijk steunpunten.

We beginnen met de bodem van de pot recht te maken.  Daarna maken we een stamring in de potvorm of zetten er een voetje aan.  Als de pot lederhard is kan je af en toe eens met de duimen drukken op de bodem.  Als je de bodem voelt/ziet meeveren dan is de bodemdikte ok.  Als de pot te droog/hard is, is dit natuurlijk niet mogelijk.

–          Het fixeren van potvorm.

–          Het afdraaien en daarbij zoveel mogelijk steunpunten.

–          Miretes hebben een scherpe rand (is niet gelijk aan boetseerhoutjes met ronde draad)

4. Mouleren

Het doel van een moule

Het maken van een moule is eigenlijk het maken van een steunvorm.  Aan de hand van deze steunvorm kan je op een heel secure manier objecten, vormen reproduceren.  Het vervaardigen van een steunvorm kan in verschillende materialen.  Een moule kan worden gemaakt uit rubber, polyester, alginaat, … .  In de keramiek maken we echter het meest gebruik van gipsen moules.

Om een moule te kunnen maken hebben we altijd een object nodig dat we zullen afgieten.  Dit object, de oorspronkelijke vorm noemen we de moedervorm.  Deze moedervorm kan een bestaande vorm zijn of een vorm die je zelf maakt uit klei, gips of een ander materiaal.

In de verdere bespreking van het mouleren zal ik het woord moule gebruiken.  Hiermee bedoel ik dan wel een gipsen moule.

Wat is gips

Gedeeltelijk gedeshydrateerd calciumsulfaat CaSO42H2O.  Het is een zwavelzure kalk die wordt gemalen en gebrand tot 120°C zodat zowat de helft van het kristalwater eruit verdwijnt.

Typische kenmerken van gips.

–          Gips neemt zeer nauwkeurig de vorm van de ondergrond aan waarop het wordt aangebracht.

–          Tijdens het uitharden zet gips lichtjes uit.

–          Als de gips volledig is uitgedroogd, wordt het weer poreus.  Dit geeft het voordeel dat de gips water uit de klei zuigt waardoor deze van de gips los komt.

Nadelen/gevaren van gips.

–          Gips is eigenlijk een vijand van klei.  Er mogen geen stukjes gips in de klei vermengd raken.  Deze kunnen tijdens het bakken stukken van de scherf laten afbreken.  Zelfs na het bakken kan het dat er nog stukken scherf van het werkstuk afbreken omdat er gips in de klei zit.

–          Gips kan je niet te lang bewaren, zeker niet als de zak gips geopend is.  De gips neemt dan water op uit de lucht en zal bij het verwerken niet of niet goed meer harden.  De gips is dan waardeloos geworden.

Het aanmaken van gips

1. Het afwegen van de gips

We wegen de gips altijd af omdat:

Zonder afwegen kan/zal je nooit twee maal exact dezelfde hardheid van gips bekomen.  Als het water warmer of minder warm is, zal er meer gips in je emmer water gaan.  Het gevolg hiervan is dat als je met een meerdelige moule werkt, de delen niet gelijk gaan aanzuigen omdat deel 1 een samenstelling heeft van bv. 1200gr/liter water en deel 2 een samenstelling heeft van 1350gr/liter water.  De risico’s op breuk in keramiek zijn al groot genoeg, waarom zouden we deze nog groter maken?

Daarom is normaal gesproken

de verhouding: 1,3 kg gips / 1 liter water

Schematische weergave van de verhoudingen gips

Water Gips
Moedervorm 1 liter 1,5 kg
Gietmal 1 liter 1,3 kg
drukmal 1 liter 1,4 kg

2. De verschillende stappen om de gips te vermengen.

–          We strooien telkens een hand vol gips op het wateroppervlak.

–          We wachten telkens tot het laagje gips volledig onder het water is verdwenen.

–          Dan pas strooien we een nieuwe laag.  (In het begin zal de gips sneller zakken dan op het einde.)

–          Als alle gips in het water is gestrooid, mag je gerust een minuut wachten voor je begint te roeren.  Zo geef je de gips de tijd om gelijkmatig het water te absorberen.

–          Eénmaal je begint te roeren, hou je de hand onder het water met gips, zodat je luchtbellen in de gips vermijdt.

–          De snelheid van hard worden hangt af van:

1.      het soort gips die je gebruikt.

2.      de ouderdom van de gips (hoe ouder hoe trager).

3.      de warmte van je water waarmee je de gips hebt vermengd.  In lauw water zal de gips sneller opstijven.

–          Als de gips goed vermengd is kan je de emmer met gips enkele malen tegen de grond kloppen.  Je zal zien dat luchtbellen naar boven komen.  Deze kan je er met een lepeltje afscheppen.

Aanbrengen van de gips rond de moedervorm.

Het maken van moules met gips kan op twee verschillende manieren gebeuren.  Je kan een bakje rond de moedervorm aanbrengen en daarin de gips gieten (=gips is vloeibaar romig) en je kan de gips zelf op de moedervorm aanbrengen (=gips is al meer opgesteven.).

1. Enkele basisregels

–          Het inzepen:

Gips heeft een groot aanzuigeffect.  Daarom moeten sommige zaken ingezeept worden zodat we niet het risico lopen dat we de vorm niet meer van de moule los krijgen.

Zeep: we gebruiken niet eender welke zeep.  We gebruiken zeep op basis van lijnzaadolie.  Deze gaan we al dan niet aanlengen zodat we een mooie vloeibare substantie krijgen.

Het aanbrengen van de zeep: het inzepen dient heel precies te gebeuren.  Een dikke laag zeep laat sporen na in het gips en heeft soms zelfs een bijtend effect op gips.  Dit is niet ideaal als je achteraf perfecte reproducties wil bekomen.  We gaan de zeep dus in verschillende laagjes aanbrengen.  We zepen in, daarna halen we met toiletpapier of keukenrol de overtollige zeep weg.  Dit herhalen we enkele maken tot we een mooie blinkende filter op het oppervlak zien liggen.

Wat gaan we inzepen: we zepen alles wat een poreus oppervlak heeft in.  B.v. een moedervorm uit gips, een moedervorm uit hout, … Gladde oppervlakken kan je eens inzepen en daarna de meeste zeep weer weghalen zodat er een vet laagje op ligt.

Wat moet niet ingezeept: moedervormen uit klei, de plankjes waarmee je je vorm afzet om de gips in te gieten.  De plank waarop de moedervorm staat (je werkt wel het best op een glasplaat).

Zelf je zeep maken: het maken van geconcentreerde mouleer zeep.

Formule 1 (EKWC)

– Blok zeep op basis van olijfolie in stukken breken                         100 gr

– Water                                                                                              650 ml

– Zonnebloem olie                                                                             300 ml

Werkwijze

–          Breng het water aan de kook.

–          Voeg de stukken zeep eraan toe.

–          Laat het geheel 30 minuten sudderen tot de zeep volledig is opgelost.

–          Laat het geheel NIET afkoelen, maar meng met een klopper de zonnebloem olie erbij tot je een mayonaise – achtige substantie verkrijgt.

–          Voeg er 30 – 50% water aan tot voor je het gebruikt.

2. Tips en weetjes.

–          Als je tijd wil besparen, kan je best je gips aanmaken in plastiek zakken die je in een emmer spant.  Na het gipsen werp je die zak gewoon weg in de vuilbak.  Dit bespaart je veel werk en emmers die nooit meer worden uitgekuist.

–          Giet gips nooit in de afvoer / wasbak zonder dat er een bezinkbak aan is geïnstalleerd.  Dit kan heel ernstige verstoppingen voorkomen!

–          De klei tast de gips aan, moules die je maakt om werkstukken te reproduceren kunnen maximaal 20 tot 25 afgietsels aan.

–          Zorg ervoor dat aan je moule die je achteraf wil gebruiken om met gietklei reproducties te maken geen zeep of andere vette producten meer kleven.  Deze zorgen ervoor dat de gietklei niet meer wordt aangezogen.

–          Om inlegwerk (lappen klei die je in een moule legt) sneller uit de moule te halen kan je de moule met talk inpoederen.

3. Het gieten met gips.

Wanneer is de gips optimaal om te gieten?

Dit zal je leren door veel oefenen.  Keramisten gebruiken hiervoor verschillende methodes om dit te zien of aan te voelen.  Enkele voorbeelden:

–          Als de gips lichtjes warmer wordt.

–          Als de gips romig – vloeibaar wordt.

–          Als je je hand uit de gips haalt en er tekent zich een mooie witte handschoen op je hand af.

Werkwijze voor het gieten van gips over de moedervorm.

–          Rond de moedervorm zet je met plankjes, doorgesneden emmer, plexi, … een bakje.  Dit naargelang de vorm.  De dikte van de gips moet ongeveer 3 cm zijn.

–          Zorg ervoor dat alles goed dicht is gemaakt (alle naden!!!!) met klei en dat de wanden van je bakje de druk van de gips zullen aankunnen.

–          Als de gips tot de juiste substantie is opgesteven kan je je bakje volgieten.  Let erop om niet op de moedervorm te gieten en dat je niet te hard giet zodat je geen lucht in de moule brengt.

–          Als het bakje is volgegoten en de moedervorm volledig onder het gips zit, klop je nog eens op de onderkant van de tafel om luchtbellen die op de moedervorm zouden kunnen zitten te laten opstijgen.

–          De gips zal verder opstijven en warm worden.  Als hij terug afgekoeld is mag je het bakje weghalen.

–          Zet bij voorkeur alle scherpe randen en hoekjes langs de buitenkant van de moule een beetje rond zodat deze niet makkelijk afbreken bij het gebruiken.

Voordelen van het gieten van de gips.

–          Je krijgt een propere, mooie moule.

–          Je kan op voorhand goed de dikte van de wanden bepalen bij het plaatsen van de plankjes of het plexi rond de moedervorm.

–          De gips vloeit normaal proper rond de vorm.

Nadelen van het gieten van de gips.

–          De moule kan soms nogal zwaar uitvallen omdat het bakje dat je rond je af te gieten vorm plaatst niet de vorm volgt.

–          Er kruipt veel tijd in het voorbereidende werk voor het maken van een bakje rond de vorm die je wil afgieten en de naden met klei afdichten.

–          Als je het bakje rond de vorm niet goed dicht maakt kan de gips wegvloeien en krijg je chaotische situaties, frustraties en een heel wat opkuiswerk.

–          Als je te weinig gips hebt aangemaakt is het mogelijk dat je vorm nog uitsteekt.  Als je dan nog een laag opgiet krijg je een fijne naad.

4. Gips over de moedervorm aanbrengen.

Werkwijze.

–          Giet eerst een laagje gips over je vorm wanneer de gips romig – vloeibaar is.

–          De rest van de gips breng je aan wanneer de gips een vastere substantie geworden is.

–          Zorg ervoor dat je overal een gelijke wanddikte bekomt.

Voordelen van het gips op de vorm te leggen.

–          Je hebt alles onder controle.  Je kan nog gips bijmaken en over de eerste laag leggen zonder dat er naden te zien zullen zijn, want de vorm is al volledig bedekt.

–          Je moule zal niet zoveel wegen want je gaat mee met de vorm die je wil mouleren.

Nadelen van gips op de vorm te leggen.

–          De moule kan je minder proper afwerken (de buitenkant), je moet de moule bijwerken, bijraspen zodat er niets van kan afbreken.

–          Het is moeilijk te bepalen hoe dik je de gips gelegd hebt.  Dit kan van groot belang zijn bij het gieten met gietklei.  Hoe gelijkmatiger de wanddikte, hoe gelijkmatiger de gips de gietklei zal aanzuigen.

De ééndelige moule.

Het woord zegt het zelf, een ééndelige moule bestaat uit één deel.  Hierboven krijg je enkele voorbeelden te zien.

De meerdelige moule.

(foto’s atelier Evelien Dewinter)

Een meerdelige moule bestaat dan logischerwijze uit meerdere delen.  Dit is normaal gezien het gevolg van de meer complexer moedervorm waarvan een moule en kleireproducties dienen te worden gemaakt.  Bij gesloten vormen voorzie je een gietgat.  Langs dit gietgat wordt de gietklei ingegoten en uitgegoten.  Als je de moule ook van een gietstop voorziet en je draait de moule na het uitgieten zodanig dat de resterende gietklei op de gietstop loopt, dan krijg je een volledig gesloten vorm.

Lichaamsdelen mouleren.

1. Met gipsverband.

(foto’s keramiekatelier Academie Ieper – Geel)

Een eerste mogelijke techniek voor het maken afgieten van lichaamsdelen is het gebruik van gipsverband.  Dit is makkelijk te verkrijgen bij de apotheker.

Werkwijze:

–          Wrijf het lichaamsdeel dat je wil mouleren in met vaseline.

–          Je gaat vooraf het gipsverband versnijden in stroken (grote en kleine).

–          Zet een bakje water klaar.

–          Je neemt een strookje en haalt het door het water.

–          Breng het aan op het lichaam en wrijf alles goed dicht en vast.

–          Het volgende strookje breng je zo aan dat het het vorige overlapt.

–          Bij het gezicht start je met de grote omtrek met grote lappen om daarna met kleinere stukjes de moeilijkere stukken zoals neus, ogen en mond dicht te maken.  Laat de neusgaten open.  Deze maak je langs de buitenkant dicht als het masker van het gezicht is gehaald.

–          Als je een volledig hoofd of een arm wil afgieten, moet je dit in 2 delen doen, zodat deze makkelijk kunnen worden los gemaakt van het lichaam (principe 2-delige moule).  De plaatsen waar de twee delen tegen elkaar komen moeten worden verdikt.  Deze verdikking mag zeker 5 laagjes dik zijn.  Smeer die ook in met vaseline voor je aan het tweede deel begint.  Ook hier breng je een verdikking aan tegen de verdikking van deel 1.  Achteraf gaan de twee delen dan perfect tegen elkaar aansluiten.

2. Met alginaat.

Alginaat is een soort rubber/latex dat in de handel verkrijgbaar is en waarmee o.a. tandartsen afdrukken van het gebit maken om die te reproduceren.  Het product is in poedervorm te verkrijgen en dient te worden vermengd volgens de aanwijzingen op het pakje alginaat.

Je brengt het voorwerp (eerst insmeren met vaseline) dat je wil afgieten aan in het vloeibare alginaat.  Dit stijft snel op tot een soort rubber.  Nu kan je voorzichtig het voorwerp uit de rubber verwijderen.  Je kan de negatieve vorm in het alginaat volgieten met gips.  Daarna verwijder je de alginaat (meestal is die dan verloren).  Nu heb je een moedervorm in gips waarvan je een moule kan maken.

Plaasterverwerking.

Foto’s atelier Liesbet Van Huysse

Bij plaasterverwerking trek je vormen (moedervormen) in de halfzachte gips door middel van sjablonen.  Deze moedervormen kan je dan ook opnieuw gaan mouleren.

Gipsdraaien.

Bij het gipsdraaien maak je ook moedervormen in gips.  Je giet in een vorm gips op de draaischijf.  Deze gips ga je afdraaien tot de gewenste (moeder)vorm.  Hier kan je dan ook weer een moule van maken.

Let wel: het is aangewezen om daarvoor specifiek één draaischijf te voorzien.

5. Gietklei………………………………………………………

Wat is gietklei

Gietklei is een klei-water suspensie die gebruikt wordt in gietmoules.  De suspensie wordt in poreuze plaastermoules gegoten, deze zuigen het water uit de klei.  Na enige tijd (meestal ong. 20 min) wordt de gietklei uit de mal gegoten en blijft er een kleilaag aan de binnenzijde van de plaastermoule achter. Afhankelijk van de tijd dat men de gietklei in de moule laat kan men de dikte van de kleiwand, dus van het gegoten voorwerp, bepalen.  Het resultaat is een holle vorm die gedroogd en gebakken kan worden.

Het bereidden van gietklei

Voor een goede gietklei moet men een compromis zoeken tussen verschillende factoren.  Er moet een juist evenwicht gezocht worden tussen  de verschillende eigenschappen zoals vloeibaarheid, viscositeit en thixotropie (zie verklaring woorden in de volgende rubriek van de cursus).  Deze eigenschappen zijn mekaars tegengestelde daarom is het evenwicht eerder labiel.  Dus is het zeer belangrijk om de gegeven recepten zo accuraat mogelijk af te wegen en in de juiste volgorde toe te passen.

Het is altijd best om een nieuw recept eerst uit te testen, om een kleine hoeveelheid van de ingrediënten te mengen met water en een proefstaal te maken.  Zo kan men zien of de gebrande scherf wel geschikt is voor het beoogde gietwerk, en of het recept goed is.

De aanmaak van een gietklei gebeurt in verschillende stappen:

  • Eerst worden de droge ingrediënten afgewogen.
  • Het deflocculant (natriumcarbonaat of dolaflux) wordt apart afgewogen en met het afgemeten water gemengd.
  • Dan pas wordt de vloeistof met de droge stoffen gemengd.
  • Als laatste wordt het natriumsilicaat (of waterglas) toegevoegd, eerst de halve hoeveelheid.
  • De gietklei wordt nu goed gemengd en moet een nacht ‘rusten’.
  • De gietklei wordt gezeefd.
  • De volgende dag wordt eerst de vloeibaarheid en thixotropie nagekeken alvorens de rest van het waterglas toe te voegen.
  • De gietklei is nu klaar voor gebruik.

Verklaring van enkele termen.

Deflocculatie

Deflocculatie is het vloeibaarder maken van slibs door het meer verspreiden van de kleideeltjes.  Alle gietkleien zijn gedeflocculeerde slibs, ze hebben een hogere densiteit[1] dan een gewoon kleislib.  Hierdoor kunnen ze een hogere concentratie aan kleideeltjes bevatten terwijl ze toch vloeibaar genoeg blijven om te gieten.  De deflocculatie wordt bereikt door deflocculanten toe te voegen, dit zijn wateroplosbare alkaliën vb natriumcarbonaat (of soda), natriumsilicaat (of waterglas), dolaflux, ….  Deze wisselen hun ionen uit met die van de kleideeltjes zodat deze deeltjes alle een gelijke elektrostatische lading bekomen.

fig. 1a                                                fig. 1b                                                fig. 1c

Ieder kleideeltje heeft twee lagen, een negatief geladen kern en een positief geladen buitenlaag, zie fig. 1a en 1b.  De verschillende kleideeltjes gaan daardoor aan elkaar klitten, nl. de negatief geladen kern van het ene deeltje trekt de positief geladen rand van het andere deeltje aan, zie fig. 1c.  Een deflocculant wisselt dus ionen uit met de kleideeltjes zodanig dat deze elektrische ladingen verbroken worden.  In deze toestand stoten de kleideeltjes elkaar af, ze klitten niet meer samen.  Hoe dicht ze ook op elkaar zitten, ze zullen de neiging hebben om over elkaar te schuiven en contact te vermijden.  Aldus kan er een slib gemaakt worden met een hoge concentratie aan kleideeltjes en een kleine hoeveelheid water.

Deflocculant

Dit is een oplosbaar materiaal dat aan een kleisuspensie toegevoegd wordt om de vloeibaarheid te verhogen zonder het volume te veranderen.  Het deflocculant verhoogt de vloeibaarheid door de elektrostatische afstotingskracht van de kleideeltjes onderling te verhogen.  De kleideeltjes klitten niet meer samen,  ze glijden echter over elkaar zelfs als hun concentratie in de vloeistof groot is.  De deeltjes zijn verspreid, ze zijn in staat van deflocculatie, zie fig 2.

Fig. 2a flocculatie                                                      fig. 2b deflocculatie

Flocculatie

Flocculatie is het versterken van de natuurlijke aantrekkingskracht van de kleideeltjes, zodat er grotere vlokken ontstaan.  Dit verschijnsel valt het meest op bij de fijnste (of colloïdale) deeltjes van de klei, maar andere materialen kunnen eveneens dit effect vertonen wanneer de deeltjes klein genoeg zijn.

Flocculatie wordt in de keramiek gebruikt:

  • om een fijne suspensie neer te slaan
  • om een suspensie doorlaatbaarder te maken zodat ze sneller uitdroogt
  • om een slib in te dikken voor gebruik op klei, en glazuur voor gebruik op een niet-poreuze scherf
  • om een glazuursuspensie in te dikken zodanig dat de zwaardere mineralen in suspensie blijven

Flocculatie wordt bereikt door de elektrostatische ladingen van de deeltjes te verminderen zodat de gezamenlijke aantrekkingskracht de afstotingskracht overtreft.  Wanneer de afstotingskracht weggenomen wordt blijkt dat de extreem kleine deeltjes, van colloïdale grootte, dikwijls polariteit vertonen zoals magneten.  Ze zullen elkaar daarom aantrekken in een patroon dat het elektrische veld volgt.  Het meest belangrijke voorbeeld hiervan is het kleideeltje dat een plat hexagonaal kristal is.  De uiteinden van het kristal hebben een dominante negatieve lading.  Kleivlokken volgen daarom een elektrisch patroon zoals in fig. 3.  De structuur is gekend als kaartenhuis structuur.

Fig.3 Bij de kaartenhuis structuur is de waterdoorlaatbaarheid groot.

Viscositeit

De viscositeit is de taaiheid van een vloeistof veroorzaakt door de onderlinge aantrekkingskracht tussen de deeltjes en moleculen.  Het is de wrijvingskracht die aangrenzende deeltjes of moleculen op elkaar uitoefenen.  De meeteenheid voor viscositeit is de poise.

De term viscositeit kan aangewend worden bij gietklei, aangemaakte en gesmolten glazuur.  Viskeuze slibs zijn dik en weinig vloeibaar.  Meestal worden uitgesmolten glazuren beoordeeld in termen van viscositeit, slibs en glazuuroplossingen in termen van vloeibaarheid.

Vb.  een loopglazuur met een lage viscositeit zal een waarde hebben van ong. 1000 poise, een hard glazuur met hoge viscositeit zal een waarde hebben van ong. 100 000 poise (gebruiksgoed wordt best bedekt met een hard glazuur, dus een glazuur met een hoge viscositeit).

Vloeibaarheid

Vloeibaarheid is de eigenschap van een stof om te vloeien of zich vrij te bewegen zonder grote wrijvingskracht.  Het tegenovergestelde van vloeibaarheid is viscositeit.

Densiteit

Densiteit komt overeen met dichtheid.  De densiteit wordt berekend aan de hand van water. Men berekend de densiteit van een stof door na te gaan hoeveel maal zwaarder die substantie is dan hetzelfde volume aan water, bvb Terra Sigillata heeft meestal een densiteit van 1,2 dit wil zeggen dat één liter Terra Sigillata 1,2kg weegt.

Thixotropie

Thixotropie of de verandering van vloeibaarheid in de tijd, of de eigenschap van slibs om in vloeibaarheid te veranderen wanneer men ze enige tijd onaangeroerd laat staan.  Er treed dan een verhoging van de viscositeit op .  Dit is het resultaat van de gezamenlijke aantrekkingskracht van de deeltjes.  De thixotropie begint zich op te bouwen van zodra de suspensie in rust verkeert.   Men is geneigd water toe te voegen maar als men begint te roeren verkrijgt de suspensie zijn oorspronkelijke viscositeit.  Om een goede gietklei te bekomen moet er een evenwicht zijn tussen thixotropie en blijvende vloeibaarheid.

Thixotropie is een waardevolle eigenschap voor gietklei omdat de mogelijkheid ontstaat dat het nieuw gegoten voorwerp daardoor zijn vorm behoudt terwijl het nog nat in de moule bevindt.  Te hoge thixotropie zou dan weer veroorzaken dat de gietklei zich zet in de moule en dus niet uitgegoten kan worden.  Goede thixotropie in een gietklei wordt bekomen door een goede combinatie van deflocculanten.

De correctie van gietklei.

Aan de hand van de tabel hieronder kan je de gietklei aanpassen indien nodig.

EIGENSCHAP CORRECTIE
VISCOSITEIT THIXOTROPIE DEFLOCCULANT LITERGEWICHT
 

TE HOOG

TE HOOG VERHOGEN ——
GOED —— VERLAGEN
TE LAAG VERLAGEN VERLAGEN
 

GOED

TE HOOG VERHOGEN VERHOGEN
GOED —— ——
TE LAAG VERLAGEN VERLAGEN
 

TE LAAG

TE HOOG VERHOGEN VERHOGEN
GOED —— VERHOGEN
TE LAAG VERLAGEN ——

Fouten herkennen en corrigeren (met bovenstaand diagram)

  • Viscositeit te hoog: moeilijkheden bij het gieten
  • Viscositeit te laag: luchtbellen en neerslaan van grotere deeltjes
  • Thixotropie te hoog: snelle aanzet van de scherf, dikke zachte wand die slecht droogt en moeilijkheden bij uitgieten
  • Thixotropie te laag: trage aanzet van de scherf, dunne en broze scherf die te snel droogt en barsten vertoont

Voorbeeld:

De gietklei loopt vlot, als een lint, van de lepel maar bij het uitgieten van de moule is hij stug en weinig vloeibaar à de thixotropie is te hoog

Oplossing: Het deflocculant moet verhoogd worden, het litergewicht eventueel ook.  Het is best eerst enkele druppels deflocculant toe te voegen en terug een staal te gieten, is het resultaat nog steeds slecht dan het litergewicht verhogen en eventueel nog deflocculant toevoegen.

Probleemoplossing EKWC:

Probleem Actie
Het aanzuigen in de mal verloopt snel.  Er is een verhoogde kans op het ontstaan van luchtbellen in de wand van de vorm.  Nadat de mal is leeggegoten droogt de vorm zeer traag.  De vorm vervormd gemakkelijk bij het uit de mal halen. Meer deflocculant
Het aanzuigen in de mal verloopt traag.  Nadat de mal is leeggegoten droogt de gietklei heel snel (vervormingen en scheuren).  De vorm laat heel makkelijk los bij het uit de mal halen. Meer gietkleipoeder
Nadat de mal is leeggegoten ontstaan slierten en verdikkingen aan de binnenkant van de vorm. Meer water / minder deflocculant

Gietklei kan je kopen:

–          In vloeibare vorm in emmers.  Als de gietklei te weinig vloeibaar is voeg je er wat water aan toe of een aantal druppels waterglas.

–          In poedervorm die je vloeibaar maakt.

Gietklei kan je ook zelf maken

Recepten

Aardewerk gietklei

300g poederklei W0203  

150g ball klei Hymod At (P3352)

400g talk

150g kaolien

 

 

Deze droge ingrediënten apart afwegen.

 

3g natriumcarbonaat (soda) mengen met 574 ml water.

Vloeistof met droge stof mengen en de helft van 7 ml natriumsilicaat (waterglas) toevoegen (dus 3,5ml).  Nacht laten staan.  Gietklei controleren en eventueel rest van het waterglas met stukjes toevoegen.  Dan zeven, eerst door een grove zeef (bvb # 30) later door een fijnere zeef (# 60 is fijn genoeg).

à Maximumtemperatuur: 1100°C, witte scherf

Steengoed gietklei

300g poederklei W0203  

260g Blue Ball Clay

200g Kaolien

140g Siliciumoxide (kwarts)

97g Kaliveldspaat

 

Deze droge ingrediënten apart afwegen.

 

3g dolaflux mengen met 450ml water

Vloeistof met droge stof mengen en de helft van 4 ml natriumsilicaat (waterglas) toevoegen (dus 2ml).  Nacht laten staan.  Gietklei controleren en eventueel rest van het waterglas met stukjes toevoegen. Dan zeven, eerst door een grove zeef (bvb # 30) later door een fijnere zeef (# 60 is fijn genoeg).

à Maximumtemperatuur: 1300°C, licht beige scherf

Porselein gietklei

309,9 Kaliveldspaat  

240,9 Blue Ball Clay

393,4 Kaolien

9,3 Beenderas

43,9 Siliciumoxide (kwarts)

 

Deze droge ingrediënten apart afwegen

3g dolaflux mengen met 452ml water

Vloeistof met droge stof mengen en de helft van 2 ml natriumsilicaat (waterglas) toevoegen (dus 1ml).  Nacht laten staan.  Gietklei controleren en eventueel rest van het waterglas met stukjes toevoegen.  Dan zeven, eerst door een grove zeef (bvb # 30) later door een fijnere zeef (# 60 is fijn genoeg)..

.

à Maximumtemperatuur: 1300°C, witte scherf

Het principe van gietklei.

Je giet de gietklei in je moule.  De gips zuigt water uit de gietklei waardoor een kleiafzetting langs de binnenkant van de moule ontstaat.  Naargelang de dikte van de wand en de grote van het af te gieten object laat je de moule met gietklei 5 tot 40 minuten of langer staan.  Giet af en toe wat gietklei bij, want de gietklei zakt omdat de gips water aan de klei onttrekt.

Daarna giet je alles uit en laat je de klei verder uitdruipen.  Laat de klei in de moule verder opstijven tot de vorm uit de moule kan.

Je kan aan je moule ook een gietgat voorzien.  Zo moet je niet telkens gietklei bijgieten als die zakt onder de rand van de moule.  De gietrand uit gips is makkelijk te verwijderen als de gietklei wat is opgesteven na het uitgieten.  De overtollige gietklei van de gietrand kan je mooi afsnijden met mes of plamuurmes als de gietklei lederhard is.

(Tekening moule met gietrand.)

Het uitgieten van de gietklei uit de moule (zonder gietrand).

Als je de gietklei uit de moule hebt gegoten laat je de moule zo schuin staan zodat de laatste gietklei er ook kan uitdruppen.

6. Kleur en keramiek……………………………………………

In dit hoofdstuk behandelen we het beeldende element kleur.  Wat is kleur?  Wat is de invloed van kleur op een werk?  Wat is de functie van kleur?  Wat zijn de mogelijkheden met kleur?

Iets verder in dit hoofdstuk behandelen we het gegeven kleur binnen de keramiek.  Wat zijn de mogelijkheden, welke technische uitdagingen moet je aangaan om een werkstuk een bepaalde kleur te geven?  Wat zijn de gevaren van het kleuren van een keramisch werkstuk, de fouten die je kan maken en de gevaren van de grondstoffen waarmee gewerkt wordt?

Op het einde van dit hoofdstuk bekijken we enkele voorbeelden van kleur op keramisch werk.

kleur <de~ ; -en> 0.1 de bijzondere eigenschap van dingen om slechts lichtstralen van een bepaalde karakteristieke golflengte terug te kaatsen of door te laten 0.2 elk van de bestanddelen waarin wit licht kan worden ontleed, alsook de tussen –en mengvormen daarvan 0.3 middel of stof om te kleuren => verfstof, kleurstof 0.4 <g.mv> gelaatskleur 0.5 <sp.> elk van de vier soorten van figuren op kaarten (klaveren, ruiten, harten, schoppen) 0.6 partij, politieke mening 0.7 <g.mv.> <bk.> het koloriet ♦ 1.2 iets in geuren en ~ en vertellen 2.2 complementaire ~ en die samen wit doen ontstaan; <bk.> fundamentele of primaire ~ en rood, geel en blauw; nationale~ en die van de vlag 3.4 een ~ krijgen blozen 3.5 ~ bekennen een kaart van dezelfde soort spelen als gevraagd wordt; <fig>; voor zijn mening uitkomen 6.1 de zeven ~ en van de regenboog 8.4 een ~ als een boei vuurrood.

Het is de bedoeling om aan de hand van dit deel van de cursus ons kleurgevoel (<het ~> 0.1 gevoel voor de esthetische werking van kleuren.) aan te scherpen.

–                          Als we kleuren ontleden beginnen we bij de PRIMAIRE KLEUREN: rood – geel – blauw.

–                          Daarna komen de SECUNDAIRE KLEUREN: oranje (rood en geel) – groen (geel en blauw) – paars (rood en blauw).

–                          Verder kunnen we ook nog spreken van TERTIAIRE KLEUREN.  Die ontstaan door primaire kleuren te vermengen met secundaire kleuren.

–                          Daarnaast bestaan nog oneindig veel mengvormen.

7. Glazuren…………………………………………………….

1. Definitie:

Glazuur is een glasachtige substantie die wordt aangebracht op een keramische ondergrond. Het aanbrengen van glazuur kan dienen als:

–          Verfraaiing van het keramisch stuk.

–          Bescherming van het keramisch voorwerp.  We denken hierbij b.v. aan gebruiksgoed.  Krasvrije glazuren op borden, goed af te wassen glazuren voor tas en ondertas, … .

–          Om een voorwerp waterdicht te maken.  Let wel, bij een goeie kleisamenstelling – steengoedklei of porseleinklei – kan je het werkstuk zo hoog bakken dat het waterdicht wordt.  We spreken van het versinteren van de klei.

–          Versterking van het stuk.  Een keramisch stuk dat geglazuurd is, is aanzienlijk sterker dan ongeglazuurd werk.  De mechanische sterkte neemt dus toe.  Inherent hierbij kunnen we stellen dat het geglazuurd keramisch voorwerp een langer leven beschoren is.  Glazuur zorgt dus voor een betere conservering (slijtvast) van gebakken klei en verhoogd de weersbestendigheid.

–          Isolator.  De elektrische eigenschappen van glazuur hebben ook een belangrijke rol gespeeld in de industrie en de ontwikkeling van onze samenleving.

2. De bestanddelen van een glazuur:

Een normaal glazuur bestaat uit 3 soorten bestanddelen.

  1. De glasmakers: siliciumoxyde, boriumoxyde en ook soms fosforpentoxyde.
  2. Stabilisatoren: aluminiumoxide, afkomstig uit klei of veldspaten.
  3. Vloei of smeltmiddelen: alkaliën of aardalkaliën.

Elk van deze bestanddelen komen in een bepaalde hoeveelheid voor.  De bestanddelen gaan samen een netwerk vormen.  Er zit een bepaalde rek op dat netwerk.  Een teveel van een bepaald bestanddeel kan het netwerk doen breken, m.a.w. we krijgen een onstabiel glazuur.  Het glazuur moet smelten op een temperatuur, niet hoger dan de maximumtemperatuur van de scherf.  Daarnaast mag de temperatuur van de glazuur ook niet te laag zijn, anders gaat de glazuur van het stuk aflopen.  Stabilisatoren regelen dus het smelten van de glazuur.

3. Het maken van een glazuur, engobe, sinterengobe.

Een glazuur bestaat meestal uit een aantal grondstoffen.

–          Weeg de grondstoffen droog af.

–          Meng de verschillende droog afgewogen grondstoffen.

–          Voeg water toe en meng.

–          Het glazuur moet iets vloeibaarder zijn dan room.  De dikte hangt ook af van de manier waarop je de glazuur op het werkstuk zal aanbrengen. (dompelen, spuiten, penselen, gieten)

4. Het zeven van glazuur, engobes, sinterengobes.

Voor we de glazuur, engobe of sinterengobe op het werkstuk aanbrengen zullen we die eerst zeven.  We gebruiken hiervoor speciale zeven met nummers op.  Deze nummers staan voor mesh (een Engelse maatstaf).  Hieronder vind je de nummers van de zeef, de dikte van de zeef in millimeter en de methode die je kan toepassen na het zeven door een bepaalde zeefdikte.

Britse maatstaf zeef Corresponderend in mm Toepassing
36’s (40’s – US) 0,425 Penselen, gieten en dompelen als een niet homogeen resultaat vereist is.
60’s / 80’s 0,25 / 0,18 Penselen, gieten en dompelen.
80’s / 100’s / 120’s 0,18 / 0,15 / 0,125 Spuiten, penselen, gieten of dompelen als een meer homogeen resultaat gewenst is.
200’s 0,075 Spuiten door air-brush spuit

5. Het aanbrengen van glazuur.

Het aanbrengen van glazuur gebeurt meestal op biscuitgebakken (1000°C) werkstukken.  We kunnen aannemen dat héél vroeger het biscuitbakken achterwege werd gelaten.  Toch heeft het enkele voordelen waar we niet naast kunnen zien.

–          De biscuitbak bevrijd de scherf van veel vluchtige en schadelijke bestanddelen.

–          Het maakt het werkstuk makkelijker hanteerbaar.

–          Het maakt het werkstuk bestendig tegen het opnieuw bevochtigen met de glazuursubstantie.

Bij gebruiksgoed zou het ideaal zijn om bij de biscuitbrand hoger te gaan in temperatuur.  De sintering tijdens de biscuitbrand maakt harde, duurzame artikelen met hygiënische haarscheurvrije glazuur mogelijk.  De industrie maakt gebruik van hogere biscuitbrand, maar heeft dan ook speciaal materiaal om deze dichtgesinterde, niet poreuze scherf egaal te glazuren.  Dit gaat via grote troggen met dikke glazuurbrij, hete luchtdrogers en/of uitgebreide spuitmachines.

Voor ons is een hogere biscuitbrand geen optie, omdat zo de porositeit die wij nodig hebben verloren gaat.  Bij ons glazuurproces zorgt net die porositeit voor een egaal geglazuurd oppervlak door het onttrekken van het vocht (water) aan de glazuursuspentie.  Zo ontstaat bij ons een gelijkmatige laag glazuurpoeder op het oppervlak.

Methodes om glazuren aan te brengen

Een werkstuk kan op vele manieren geglazuurd worden.  Voor alle duidelijkheid wil ik  stellen dat elke methode veel oefening vergt!  Bij kleine voorwerpen is dompelen in het algemeen de beste en snelste methode.  Iets groter, nog hanteerbare voorwerpen kan je doeltreffend overgieten.  Hele grote werkstukken worden dan weer het best gespoten of het glazuur kan er ook met een kwast op worden aangebracht.  Deze laatste twee zijn tijdrovend en het aanschaffen van een installatie (spuit, compressor, spuitcabine met afzuiginstallatie) voor het spuiten van glazuren is een dure aangelegenheid en je hebt er voldoende plaats voor nodig.

5. De dikte van het glazuur, de sinterengobe of de engobe op het werkstuk.

De manier waarop het glazuur wordt aangebracht en zeker de dikte ervan op het werkstuk bepalen in grote mate het uitzicht van het uiteindelijke glazuur en dus ook van je werkstuk.

Er zijn niet veel manieren om op het zicht de dikte van de glazuurlaag te bepalen bij het aanbrengen.  Daarom is het noodzakelijk elk glazuur eerst uit te testen aan de hand van proefstukken of staaltjes.  Hierbij kan je de gewenste dikte van je glazuur bepalen (je kan ook het water dat je toevoegt aan het droog afgewogen glazuur afmeten met maatbeker).  Je gaat zorgvuldig na hoe dik je je glazuur op je proefstuk of staaltje legt.  Dit kan je met een naald, door eens door het glazuur te krassen of met je nagel.

De meeste dekkende glazuren (wit of gekleurd) leg je tussen de 0,3 mm en de 0,5 mm dik.  Transparante glazuren mogen dunner worden gelegd, ongeveer 0,2 mm.  Als je glazuur dikker dan 0,5 mm legt, vergroot je de kans op glazuurfouten (zie iets verder in de cursus onder: glazuurfouten).  Sommige glazuren vereisen dan weer een dikte tot meer dan 1 mm zoals celadon glazuren.  Pas zo bekom je de specifieke kwaliteit eigen aan dit soort glazuur.

Als je dan nog eens verschillende soorten glazuur, engobe, sinterengobe boven elkaar wil aanbrengen wordt het pas echt moeilijk.  Zeker als die allen wit van kleur zijn bij het aanbrengen.  Hiervoor bestaat een bepaald product, DYE (distinguishing stain).  Dit is een stain bestaande uit organisch materiaal dat kleur geeft aan je glazuur, engobe of sinterengobe en dat wegbrand bij het bakken.

Andere mogelijkheden zijn het gebruik van voedselkleurstoffen of aniline (belangrijke grondstof voor synthetische kleurstoffen).  Aniline is heel goed te gebruiken, wel duur maar je hoeft maar een kleine hoeveelheid toevoegen aan het glazuur.

Vroeger werd ook rode bietensap gebruikt, dit werkt ook maar vraagt meer voorbereidingstijd (koken van rode biet, …)

6. Glazuurfouten

Glazuren is een chemisch proces met vele stappen waarbij verschillende zaken kunnen fout lopen en bijgevolg mislukte glazuren opleveren.  Bij een mislukt glazuur moet je een aantal zaken nagaan om de fout te zoeken zodat je iets kan bijsturen om tot een beter resultaat te komen.

Mogelijke oorzaken van een slecht glazuur of het niet behalen van het beoogde resultaat:

  1. Is het stuk in dezelfde oven gebakken als in de oven met het voorheen behaalde resultaat?  Indien niet, ga de stookcyclus na van beide ovens en zet die gelijk.
  2. Komen de gebruikte grondstoffen van dezelfde leverancier als voorheen?  Dezelfde grondstof bij een andere leverancier kan een licht gewijzigde samenstelling bevatten.
  3. Heb je geen fouten gemaakt tijdens het afwegen van de verschillende grondstoffen?
  4. Heb je vooraf je werkstuk goed afgestoft?
  5. Is de klei of de kleisamenstelling van het mislukte stuk dezelfde als het stuk waarop het glazuur wel het gewenste resultaat had?
  6. Bak je in dezelfde type oven?  Elektrische- of gasoven?  Oxiderend of reducerend?
  7. Is de samenstelling van het glazuur niet vervuild door andere grondstoffen tijdens aanmaakproces.  B.v. was de spuit goed uitgekuist voor je met een ander glazuur bent begonnen?

Echte glazuurfouten:

  1. Haarscheuren

De meest voorkomende verklaring voor haarscheuren is dat de scherf (klei) en het glazuur uitzettingen en contracties hebben die sterk verschillen, waardoor ze eigenlijk niet langer bij elkaar passen.  Maar eigenlijk moet aan het eind van het stookproces de glazuurlaag iets ruimer blijven dan het werkstuk (bv de pot) zodat het glazuur onder een geringe spanning komt te staan.  Glazuren kunnen in veel grotere mate drukspanning dan trekspanning weerstaan.  Als het glazuur tijdens het afkoelen meer krimpt dan de het keramische werkstuk, komt het onder trekspanning te staan en zal het zeker haarscheuren.

Oplossing:

Het oplossen van haarscheuren is redelijk complex.  Zij die er zich in willen verdiepen verwijs ik dan ook door naar het ‘Handboek voor glazuren’ van David Green.

  1. Afbladderen van een gebakken glazuur.

Het afbladderen van glazuur is eigenlijk het tegengestelde van het haarscheuren van glazuur.  Het wordt veroorzaakt omdat het glazuur veel te groot is voor de scherf.

Oplossing:

De eenvoudigste remedie is het gehalte aan siliciumoxyde van het glazuur te verlagen om meer krimp te krijgen.

Glazuur dat aan de randen loskomt is een veel voorkomende fout.  Dit heeft bij draaiwerk meestal niets te maken met een fout in het glazuur of in de klei, maar met het vervaardigen.  Als er teveel kleislib achter blijft op de rand kan dat door een normale druk van glazuur los komen.  Het omgekeerde, teveel afsponsen van de rand waardoor te veel chamotte (indien er chamotte in de klei zit) los komt aan de oppervlakte, kan hetzelfde gevolg hebben.

  1. Kale plekken door samentrekken van het glazuur.

Dit samentrekken van het glazuur kan vele vormen aannemen.  Soms trekt het gewoon weg op de randen, soms trekt het over het hele oppervlak samen tot eilandjes.  Deze fouten worden normaal allemaal veroorzaakt door een slechte hechting van het glazuur op het oppervlak van het werk.  Vooral dekkende glazuren zijn bijzonder vatbaar voor samentrekken, dit omdat de dekkingsmiddelen het glazuur taai maken.

Oplossing:

–          Een chemische oplossing kan zijn: de hoeveelheid aluminiumoxide (= viscositeit verhogend) afkomstig uit klei of veldspaat verlagen.  Tegelijk voer je een verhoging van het siliciumoxyde door ter compensatie van wat door vermindering van klei en veldspaat verdwijnt.  In sommige gevallen moeten de gehaltes aan minder heftige vloeimiddelen (magnesiumoxyde en bariumoxyde) verlaagd worden.

–          Zowel het glazuur vóór het bakken als het oppervlak van de biscuit of ruwbak voordat het glazuur wordt aangebracht vergen een nauwkeurige aandacht.  Enkele zaken waar je dient op te letten.  Fijn of grover stof op de scherf na de biscuitbak weghalen voor je begint te glazuren.  Dit kan met een vochtige doek op spons.  Laat daarna je werkstuk voldoende drogen vooraleer je het gaat glazuren.  Vaak vertoont het oppervlak van een werkstuk op liggende chamottekorels, draaislib (teveel), puntjes of andere oneffenheden waardoor het glazuur niet gelijkmatig of zelfs moeilijk hecht aan de scherf.  Vele van deze oneffenheden kunnen vooraf worden weggewerkt met schuurpapier, dremel, of slijpsteentje (onder lopend water).

Zeer slechte oppervlaktes kunnen voor ze worden geglazuurd behandeld worden met een engobe, dit eventueel al voor de biscuitbak.  Formule van David Green van een smeltbare engobe om het oppervlak vooraf mee te bewerken:

– gecalcineerde kaolien           80

– veldspaat                              10

– plastische klei                       10

Zoals eerder gezegd is stof gevaarlijk voor kale plekken, maar let eveneens op met vette vingers als je je werkstuk verplaatst.

  1. Speldenprikken, blazen, …

Als de temperatuur tijdens de glazuurbak te snel is opgevoerd, kan een deel van de werkstukken te voorschijn komen met bellen, blazen of speldenprikken in het glazuur.  De oorzaak hiervan is het ontsnappen van gassen uit de klei tijdens de krimp van het werk.

Oplossingen:

Meestal verdwijnt het probleem bij het verlengen van de stookcurve tijdens de glazuurbrand.  Door het oplopen van de temperatuur te vertragen geef je bellen meer tijd open te barsten en glad te vloeien.

Een andere oplossing kan zijn van stookproces van de biscuitbrand te verlengen.  Je moet in principe streven naar een zo hoog mogelijke biscuitbrand waarbij de scherf nog poreus genoeg blijft om het glazuur te laten hechten.

Er moet ook voldoende ventilatie zijn in de oven om de koolstofhoudende materialen die tussen 700 en 900 graden vrijkomen te laten ontsnappen.

Andere zaken waar je moet op letten bij het glazuren:

  1. Belletjes in het glazuur

Een glazuurlaag waarin veel belletjes zitten, is doorgaans weinig slijtvast.  Door gebruik worden de belletjes open gekrast.  Messen en vorken laten er dan fijne metaaldeeltjes achter.  Ook bij het stapelen kunnen de belletjes open gaan.

  1. Druppels

Vluchtige glazuurgrondstoffen zetten zich vast aan het dak van de oven langs binnen en aan de ovenplaten.  Indien doorheen de tijd veel van deze vluchtige glazuurgrondstoffen zich hebben vastgezet kunnen die bij het bakken ook weer los komen en in druppels op het werk vallen dat in de oven staat.  Dit komt echter nauwelijks voor in kleine elektrische ovens, maar kan in zoutovens daar in tegen een ware pest zijn of mooie effecten geven (‘t is maar hoe je het bekijkt natuurlijk).

  1. Ontglazing

Ontglazing kan twee oorzaken hebben.  Enerzijds kan het door een te langzame afkoeling tussen 850°C en 700°C, er ontstaan dan ook kristallen in het glazuur.  Anderzijds kunnen sommige kleurstoffen ontglazing veroorzaken.  In het bijzonder nikkel.

  1. Scheuren in het werkstuk.

Scheuren in het werkstuk bij de glazuurbak komt tamelijk vaak voor.  Ook hier kunnen we twee oorzaken naar voor schuiven: Koelscheuren en Bakscheuren.  Koelscheuren ontstaan door een te snelle afkoeling van de oven en bijgevolg van de werkstukken en door te hoge drukspanning van het glazuur.  Koelscheuren herken je aan de scherpe randen.  Het glazuur is reeds uitgesmolten en gestold voor de scheuren ontstaan, het glazuur aan de scheur is dus vlijmscherp.  Hoe kan je dit vermijden?  Doe de oven nooit te vroeg open!  Bij gietwerk dat aan één kant geglazuurd is en waarbij de drukspanning van het glazuur te hoog is stel ik voor om het werkstuk volledig te glazuren om de drukspanning te spreidden over het hele werkstuk.

Bakscheuren ontstaan door te snelle verhitting.  Je herkent de bakscheuren aan de minder scherpe randen omdat de glazuur nog moet smelten op het moment dat de scheur al is ontstaan.  Het glazuur vloeit dan ook in de scheur.  Daarnaast zijn bakscheuren opener dan koelscheuren.  Bij bakscheuren kan je dan ook de curve van het bakproces aanpassen (vertragen).

  1. Spikkels (ongewild) in het glazuur.

Die worden meestal veroorzaakt door miniscule deeltjes ijzer of kleurstoffen (oxides) die in het glazuur zijn terecht gekomen.  Mogelijkheden: Het gebruik van materialen die niet zijn afgekuist.  Vuile zeef, slecht uitgewassen spuit, spuitcabine die niet werd uitgewassen en los stof dat door de druk van de spuit opvliegt en op het werkstuk terecht komt, vuile emmers waarin het glazuur wordt aangemaakt, vuile borstels waarmee het glazuur wordt opgeroerd of gezeefd of wordt aangebracht op een werkstuk, oxides die bij andere grondstoffen zijn terechtgekomen omdat dezelfde lepel werd gebruikt om grondstoffen af te wegen, deze opsomming kan oneindig zijn.  Daarom is het noodzakelijk dat iedereen die in hetzelfde atelier werkt een attitude ontwikkelt waarbij een grote zorg wordt gedragen voor het materiaal en de grondstoffen.

Kobalt en ijzer (zeker rode ijzer) zijn moeilijk te verwijderen.  Het lijkt me ook aangewezen dat de leerlingen die veel glazuren eigen zeven en borstels aanschaffen.

  1. Spit out

Voor deze glazuurfout bestaat geen Nederlandse term.  Deze fout komt vooral voor bij decoratie technieken als opglazuur op lage temperatuur.  Het veroorzaakt speldenprikken of kleine kratertjes.  De oorzaak ligt in het feit dat na de glazuurbak te lang wordt gewacht om het werk af te werken met het opglazuur.  Het werkstuk neemt opnieuw vocht op die de fout veroorzaken.  Om dit te voorkomen is het aangewezen om het werkstuk terug in de glazuurbak te steken om het vocht kwijt te raken.

  1. Vastbakken

Het vastbakken van een voorwerp aan de ovenplaat is niet plezant en kan makkelijk worden voorkomen.

De oorzaak is meestal het niet voldoende afvegen van glazuur langs de onderkant van het werkstuk.  Een andere oorzaak kan ook zijn omdat het aandeel vloei of smeltmiddelen te groot is in het glazuur waardoor het glazuur danig uitvloeit tot op de ovenplaat.  Nog een oorzaak kan zijn omdat de voet van een werkstuk te dun is in verhouding met het werkstuk.  Hierdoor bezwijkt de voet onder de druk en de grote hitte tijdens de versintering van het werk.  Zo zakt het werkstuk wat door en komt de glazuur tot op de ovenplaat waardoor het werk vast komt te zitten aan de ovenplaat.

Voorzichtigheid en gezond verstand kunnen deze ongemakken voorkomen.  Ook het voldoende testen van het glazuur om na te gaan of het niet te veel uitvloeit kan voorkomen dat een werkstuk aan de ovenplaat gaat vasthechten.

Voorzorgsmaatregelen

Nieuw stapelmateriaal en ovenplaten dienen te worden ingesmeerd met killn wash of bat wash.  Dit is makkelijk te maken met enkele grondstoffen uit het atelier en kan veel ongemakken voorkomen.

Formule 1:

Aluminium-hydraat                100 gr

Kaolien                                   50 gr

Formule 2:

Aluminium-hydraat                50 gr

Kaolien                                   50 gr

Formule 3

Aluminium-hydraat                100 gr

Kaolien                                   50 gr

Magere poederklei                 50 gr

Formule 4

Kwarts                                               60 gr

Kaolien                                   40 gr

Schematisch overzicht van de basisingrediënten uit het atelier en hun kenmerken in een glazuur.

Vergroot het smelten Vergroot de viscositeit Vergroot de oppervlaktespanning Voor matte oppervlakken meer gebruikelijk
Lithium carbonaat Molochite 200 Molochite 200 Molochite 200
Lood bisilicaat Kaolien Kaolien Kaolien
Calcium boraat fritte Kwarts Whiting (1) Barium carbonaat (1)
Nepheline Syeniet Cornish stone Zink oxide (1) Whiting (1)
Petalite Nepheline syeniet Wollastoniet (1) Zink oxide
Cornish stone Petaliet Cornish stone Wollastonite
Zink oxide Wollastoniet Nepheline syeniet Petaliet
Wollastoniet Barium carbonaat Barium carbonaat Nepheline syeniet
Whiting Whiting Petaliet Cornish stone
Barium carbonaat Zink oxide Kwarts Kwarts
Kwarts Calcium boraat fritte Calcium boraat fritte Lithium carbonaat
Kaolien Lood bisilicaat Lood bisilicaat Lood bisilicaat
Molochite 200 Lithium carbonaat Lithium carbonaat Calcium boraat fritte
Vermindert het smelten Vermindert de viscositeit Vermindert de oppervlaktespanning Voor matte oppervlakken minder gebruikelijk
 

 

Maakt meer opaak Vergroot de thermische uitzetting Vergroot de duurzaamheid Vergroot de helderheid van de kleur
Molochiet 2000 Nepheline syeniet Molochiet 2000 Lood bisilicaat
Kaolien Cornish stone Kaolien Petaliet
Calcium boraat fritte (1) Whiting Kwarts Nepheline syeniet
Zink oxide Barium carbonaat Wollastoniet Barium carbonaat
Whiting Lood bisilicaat Whiting Cornish stone
Barium carbonaat Wollastoniet Zink oxide Wollastoniet
Wollastoniet Zink oxide Barium carbonaat Whiting
Cornish stone Calcium boraat fritte Calcium boraat fritte Kwarts
Nepheline syeniet Kwarts Cornish Stone Kaolien (2)
Petaliet Kaolien Petaliet Molochiet 2000 (2)
Kwarts Molochiet 2000 Nepheline syeniet Calcium boraat fritte (1)
Lithium carbonaat Lithium carbonaat Lithium carbonaat Zink oxide
Lood bisilicaat Petaliet Lood bisilicaat Lithium carbonaat
Maakt minder opaak Vermindert de thermische uitzetting Vergroot de duurzaamheid Vermindert de helderheid van de kleur

Noot:   1. Bij gebruik in kleine hoeveelheden krijg je het omgekeerde effect.

2. Kan anders worden geïnterpreteerd bij gebruik van gekleurde oxides.

7.a.  De grondstoffen en hun eigenschappen………………………………………

Glazuurgrondstoffen:

  1. Alkaliën
  2. Aluminiumoxyde
  3. Antimoon(tri)oxide
  4. Bariumoxyde
    1. Bariumcarbonaat
  5. Booroxyde
    1. Borax of natriumboraat
    2. Boorzuur
    3. Borocalciet of colemaniet
    4. Calciumboraat
  6. Calciumoxyde
    1. Calciumcarbonaat
    2. Kalkveldspaat
    3. Dolomiet
    4. Wollastoniet
    5. Beenderas of calciumfosfaat
    6. Vloeispaat of calciumfloride
    7. Apatiet
  7. Kobaltoxyde
  8. Ijzeroxide
  9. Kaliumoxyde
    1. Kaliumcarbonaat
    2. Kaliveldspaat
    3. Cornish stone
    4. Houtas
  10. Koperoxyde
  11. Lithiumoxyde
    1. Litihiumcarbonaat
    2. Petaliet
    3. Spodumene
  12. Loodoxyde
    1. Loodmenie
  13. Magnesiumoxyde
    1. Magnesiumcarbonaat
    2. Dolomiet
    3. Talk of steatiet of speksteen
  14. Mangaan(di)oxyde
  15. Natriumoxyde
    1. Natriumcarbonaat of soda-as
    2. Natriumveldspaat of albiet
    3. Nepheline syeniet
  16. Nikkeloxyde
  17. Silex
  18. Strontiumoxyde
    1. Strontiumcarbonaat
  19. Tinoxyde
  20. Titaanoxyde
    1. Rutiel
    2. Ilmeniet
  21. Vanadiumpentoxyde
  22. Zinkoxyde
  23. Zirkoonoxyde
    1. Zirkoniet of zirkoonsilicaat

1.         Alkaliën

De alkaliën zijn het tegengestelde van zuren.

De alkaliën moeten worden gezien als de smeltmiddelen van de scherf en van het glazuur.  Het zijn de niet kleurende metaaloxyden die bij hitte reageren met zuren en zo de silicaten (glas) vormen.

  1. De sterke alkaliën:
    1. Lithiumoxyde                                    (Li2O)
    2. Natriumoxyde of soda                      (Na2O)
    3. Kaliumoxyde                                                (K2O)

De sterke alkaliën zijn goed oplosbaar in water.

  1. De zwakke alkaliën, worden ook aardalkaliën of basen genoemd:
    1. Beryliumoxyde                                  (Beo)
    2. Magnesiumoxyde                              (MgO)
    3. Calciumoxyde                                   (CaO)
    4. Zinkoxyde                                         (ZnO)
    5. Strontiumoxyde                                (SrO)
    6. Cadmiumoxyde                                 (CdO)
    7. Bariumoxyde                                                (BaO)
    8. Loodoxyde                                        (Pbo)
    9. Bismuthoxyde                                   (Bi2O3)

De aardalkaliën zijn niet zwakker wat smeltbaarheid in het glazuur betreft, maar zijn minder oplosbaar in water dan de alkaliën.  Ze geven ook iets minder heldere kleuren als de sterke alkaliën.

Alkalische glazuren zijn glazuren die een hoog gehalte aan sterke alkaliën bevatten.  Ze bevatten wel nog zuren die glas vormen, maar hebben gewoonlijk een laag gehalte aan amfoteren, waardoor ze gemakkelijk lopen en glanzende glazuren geven.

Bij de sterke alkaliën hebben Natrium en Kalium een hoge uitzettings- en samentrekkingskracht.  Glazuren die grote hoeveelheden van deze glazuren bevatten, zeker in het geval van natrium, hebben de neiging tot haarscheuren.  Een stabiliserend effect kan bereikt worden door toevoeging van loodoxyde en boorzuur.  Loodoxyde heeft wel het nadeel dat het de typische alkalinekleuren nadelig beïnvloed.  Kleine hoeveelheden boorzuur maken een alkalisch glazuur meer elastisch en verminderen de expansiegraad, waardoor haarscheuren gedeeltelijk verdwijnen.

Bij sommige alkalische glazuren, vooral als je op zoek gaat naar de mooiste en felste kleuren, dan lijken haarscheuren onvermijdelijk.

De meest interessante kleuren worden bekomen door het aluminiumgehalte laag te houden en het alkaligehalte en siliciumgehalte hoger te nemen dan normaal.

Alkalische glazuren werden reeds gebruikt op vroeg Egyptische potten en figuren op Perzische tegels.

2.         Aluminiumoxyde (corund)

Al2O3

Moliculair gewicht: 102

Smeltpunt: 2050°C

R2O3 – component

Aluminiumoxyde is terug te vinden in:

Kaolien (China clay):             Al2O3 . 2SiO2 . 2H2O          mg 258            S 1770°C

Kaliveldspaat:                        Al2O3 . K2O . 6SiO2                        mg 557            S 1200°C

Natronveldspaat:                    Al2O3 . Na2O . 6SiO2          mg 525            S 1200°C

Kalkveldspaat:                       Al2O3 . CaO . SiO2              mg 278            S 1550°C

Lithiumveldspaat (petaliet):   Al2O3 . Li2O . 8SiO2           mg 612            S 1350°C

Spodumeen:                           Al2O3 . Li2O . 4SiO2           mg 372            S 1150°C

–           Aluminiumoxyde bepaalt het smelttraject van een glazuur.

Het kan worden gezien als de regulator of arbiter tussen smeltmiddel en glasvormer.  Aluminiumoxide bezit de eigenschap dat het de eigenschap van de dominante groep aanneemt (zurig: matte glazuur, basisch: gladde glazuur)

–           Aluminiumoxyde voorkomt ongewenste kristalisatie.

–           Aluminiumoxyde voorkomt aflopen door zijn hoge viscositeit.  Vb. Bij het gebruik van kaolien (China clay) wordt het glazuur taaier: het smeltpunt en afdruippunt komen 100°C uit elkaar te liggen.

–           Het bepaalt het karakter van de gestolde huid van het glazuur.

– bij kleine hoeveelheden Al2O3: glazuur loopt.

– bij grote hoeveelheden Al2O3: glazuur vertoont pinholes en kraters.

–           Maakt een glazuur dekkend bij grote hoeveelheden.

–           Percentsgewijze toevoeging tussen 5% en 15%.

–           Rond 25% vormen zich kristallen als aluminiummatte glazuren (traag afkoelen).

–           Aluminiumoxyde is ook een refractaire grondstof.

–           Het kan ook de baktemperatuur van klei verhogen (tussen 5% en 10% gebruiken).

3.         Antimoon(tri)oxyde

Sb2O3

Moleculair gewicht 292

Smeltpunt 656°C

RO – component

–           Antimoon(tri)oxyde is een wit giftig poeder (zie cursus gezondheidsrisico’s) dat bij verhitting geel wordt.

–           Het is gedeeltelijk oplosbaar in water.

–           Het is een kleurende oxyde.

–           Toevoeging van antimoon(tri)oxyde maakt het glazuur dekkend.

–           Een loodhoudend transparant glazuur wordt geel en dekkend door toevoeging van antimoonoxyde.

–           Een toevoeging van 2% kan in een sterk loodhoudend glazuur reeds harde gelen geven.

–           In een slib dat bedekt wordt met een loodglazuur is tenminste 8% nodig om geel te geven.

–           Antimoonoxide veroorzaakt vaak blazen en wordt dan ook meestal vervangen door loodantimonaat = Napels geel, Pb3(SbO4) in hoeveelheden van 5% of meer.

–           Een toevoeging van een kleine hoeveelheid tinoxyde stabiliseert de antimoongelen.

–           Een toevoeging van een kleine hoeveelheid ijzeroxyde maakt de gelen meer oranje.

–           Een niet loodhoudend transparant glazuur wordt wit en dekkend bij toevoeging van antimoon (tenminste 10%) omdat het antimoonoxyde niet oplost.  Er zijn wel goedkopere manieren om dekkend te maken.

–           In een glazuur wordt het als tussenliggend oxyde beschouwd.  Het is een glasvormer, hoewel het vloei-eigenschappen kan aannemen afhankelijk van zijn combinatie met andere oxydes.

–           Komt vrij in de natuur voor, maar wordt gewoonlijk gewonnen als stibnite (Sb2S3).  China, Mexico en de Verenigde Staten zijn de voornaamste bronnen.

4.         Bariumoxyde (bariet)

Ba0

Moleculair gewicht 153

Smeltpunt 1923°C

RO – component

–           Het is een sterk vloeimiddel in aardewerkfrittes (frittes: zie verder in de cursus) en steengoedglazuren.

–           Op hoge temperaturen is het een vervanging voor loodoxyde.  Toch kan het niet zoals loodoxyde als enig smeltmiddel fungeren.

–           Barium wordt vooral ingevoerd en gebruikt omwille van zijn mooie satijnmatte effecten.

–           Tot 20% geeft barium matte resultaten.

–           Barium is heel giftig (zie deel cursus ‘gezondheidsrisico’s’).

–           Bariumoxyde is oplosbaar in water en wordt in een glazuur ingevoerd via bariumcarbonaat.

4.a.      Bariumcarbonaat

BaCo3

Moleculair gewicht 197

Smeltpunt 1360°C

RO – component

–           Bariumcarbonaat is een sterk smeltmiddel, te gebruiken in geringe hoeveelheden als vervanging van lood.  Maar het is ook heel giftig in ongebakken toestand.

–           Kleine hoeveelheden tot 8% werken glansverhogend.

–           Grote hoeveelheden tussen 10% en 20% hebben een matterende of dekkende werking.

–           Met bariumcarbonaat kunnen mooie satijnmatte glazuren verkregen worden.

–           Je kan er ook de typische aardalkaliverkleuringen mee bekomen.

– turkoois met koper

– purper met mangaan

–           Kan ook worden gebruikt om het schuimen van een glazuur tegen te gaan (2%).

–           Bariumcarbonaat is ook tamelijk gunstig ter bestrijding van haarscheuren.

–           Heeft ook een zeer goede invloed op de hardheid van het glazuuroppervlak.  (Kan nuttig zijn bij gebruiksgoed)

–           Hoeveelheid in de Segerformule: tussen 0 en 0,33 bij 1160°C.

5.         Booroxyde

B2O3

Moleculair gewicht 70

Smeltpunt 577°C

RO2 – component

–           Smelt op heel lage temperatuur (het smelten begint reeds op 300°C) en is daarom ook uitermate geschikt voor lage temperatuurglazuren waar het reageert als een glasvormer en als vloeimiddel.

–           Omdat het ook reageert als een amfoteer is zijn plaats in de Segerformule bij de amfoteren.

–           In kleine hoeveelheden gaat het haarscheuren tegen, maar in grotere hoeveelheden heeft het dan weer een tegenovergesteld effect.

–           In kleine hoeveelheden heeft het ook een positief effect op de glans van het glazuuroppervlak.

–           Het is een ideale stof om te gebruiken in combinatie met loodoxyde.

–           In een goed uitgesmolten glazuur vermindert het booroxyde de oplosbaarheid van loodoxyde (zie ook bij ‘giftigheid van loodglazuren na het bakken’) en gaat het haarscheuren tegen.

–           De combinatie van loodoxyde en booroxyde en de toevoeging van kleurende oxydes biedt een waaier van kleuren.  Het booroxyde geeft hardere kleuren dan het loodoxyde.

–           Booroxyde komt zelden alleen voor in de natuur maar het is verkrijgbaar in een reeks van boraten in combinatie met water, natrium, calcium en magnesium.  Deze stoffen zijn oplosbaar in water.  Booroxyde is eveneens oplosbaar in water.

–           Booroxyde is een hygroscopische stof, waardoor het moeilijk met zekerheid af te wegen is.

–           Boraten worden ingevoerd in glazuur via frittes (frittes: zie verder in de cursus).

5.a.      Borax of natriumboraat

Na2O . 2B2O3 . 10 H20

Moleculair gewicht 381

Smeltpunt 750°C

–           Bevat één deel natrium (soda) en 2 delen boorzuur.

–           Het is de belangrijkste bron van booroxyde voor glazuren.

–           Bij een te hoog gehalte aan borax in een glazuur is het risico op haarscheuren groot.

–           Het is oplosbaar in water en in zuur en smelt rond 200°C

–           Hoewel het iets minder gemakkelijk uitsmelt dan boorzuur wordt het veel gebruikt als vloeimiddel in glazuur.

–           De oplosbaarheid in water is wel een probleem; het glazuur moet onmiddellijk na het aanmaken met water gebruikt worden ofwel moet het ingevoerd worden via een fritte.  Borax kan ook toegevoegd worden in de vorm van een fritte of via de natuurlijke grondstof colemaniet.  Bij colemaniet is de oplosbaarheid in water geen probleem.

–           In kleine hoeveelheden geeft het glans aan het glazuur.

–           Het is moeilijk rekenen met borax.  In de Segerformule wordt het toegevoegd aan de rechtergroep omdat het zo’n sterk smeltmiddel is.  Als je borax toevoegt in een formule moet je steeds evenveel SiO2 toevoegen als je borax hebt toegevoegd.

5.b.      Boorzuur

B2O3 . 3H2O

Moleculair gewicht 123

Smeltpunt 580°C

–           Boorzuur is een belangrijk vloeimiddel.

–           In een glazuur neemt de uitzettingscoëfficiënt toe bij het gebruik van veel boorzuur (gevaar voor haarscheuren).  Bij gebruik van weinig Boorzuur is de uitzettingscoëfficiënt laag.

–           Boorzuur bakt mooi glanzend en kleurloos, waardoor alle kleuren helder blijven.  Dit in tegenstelling tot lood dat altijd een gelige schijn geeft.

–           Een teveel aan boorzuur kan naast haarscheuren ook blaasjes veroorzaken en een gelatine-achtig effect geven aan de glazuurmassa.

–           De plaats van boorzuur in de Segerformule is onduidelijk.  Seger zelf plaatste deze in de zure groep.  Anderen plaatsen het in de middengroep of bij de amfoteren.

–           Boorzuur is helemaal niet giftig.

5.c.      Borocalciet of colemaniet

2 CaO . 3B2O3 . 5H2O

Moleculair gewicht 412

Smeltpunt 1100°C

–           Het is een natuurlijk gehydrateerd calciumboraat dat voorkomt in de Verenigde Staten.

–           Het bevat boor in een vorm die slechts licht oplosbaar is in water.  Daarom moet je opletten.  Door die lichte oplosbaarheid kan eenzelfde glazuur toch verschillen van samenstelling.

–           Het is een sterk smeltmiddel dat de meeste kleuren een heldere tint geeft.

–           Het vermindert de thermale expansie zodat de weerstand tegen haarscheuren verhoogt.

–           Colemaniet is geen standvastige glazuurgrondstof; ze heeft de neiging tot samentrekken en afschuiven van het glazuur tijdens het bakken (opletten voor de ovenplaten).  Dit is te wijten aan de grote hoeveelheid water die ze bevat.  Om dit te voorkomen kan men gebruik maken van borocalcietfritte.

5.d.      Calciumboraat

Ca(BO2)2

Moleculair gewicht 126

Smeltpunt 1100°C

–           Het is een watervrije borocalciet.

–           Calciumboraat is de theoretische combinatie van 1 molecule calciumoxyde en 1 molecule booroxyde: CaO + B2O3

6.         Calciumoxyde

CaO

Moleculair gewicht 56

Smeltpunt 2570°C

RO – Component

–           Calciumoxyde is een zeer bruikbare grondstof voor glazuren en scherf.

–           Op hoge temperaturen vervangt calciumoxyde loodoxyde wat betreft bruikbaarheid en werking.

–           De vloeibaarheid van calciumoxyde begint op 1100°C.  Vanaf dat punt is het zeer actief en praktisch als vloeimiddel voor alle glazuren.

–           Bij kleine hoeveelheden (tot 10%) kan het een gunstige invloed hebben op de glans van het glazuur, bij te grote hoeveelheden krijg je het omgekeerde effect en werkt het matterend.

–           Te grote hoeveelheden (+ 35%) wakkeren kristalvorming aan gedurende de afkoeling.

–           Het heeft een grote invloed op de hardheid, duurzaamheid en zuurbestendigheid van het glazuur.

–           Toegevoegd in een loodglazuur verhoogt het de neiging tot haarscheuren, in glazuren met een hoog gehalte aan kalium en natrium daarentegen houdt het haarscheuren tegen.

–           Calciumoxyde is een aardalkali: maximum hoeveelheid in de Segerformule: tussen 0 en 0,33 bij 1160°C.

–           Het pure calciumoxyde reageert met water en produceert calciumhydroxyde (Ca(OH)2) daardoor wordt het in bodys en glazuren toegevoegd via andere grondstoffen zoals bv: calciumcarbonaat, kalkveldspaat, dolomiet, wollastoniet, beenderas, calciumfluoride, apatiet.

6.a.      Calciumcarbonaat

(kalksteen, krijt, marmer)

CaCO3

Moleculair gewicht 100

–           Van alle vloeimiddelen voor steengoedglazuren is krijt de goedkoopste en meest bruikbare.

–           Afhankelijk van de hoeveelheid kan het een glazuur glanzend en transparant maken of zijdeachtig, mat en dekkend.

–           Bevordert de hardheid van een glazuur; grotere weerstand tegen krassen en slijtage (ideaal voor gebruiksgoed).

–           Het verhoogt de vuurvastheid van een glazuur reeds bij 900°C.

–           Boven de 1180°C is de vloeiwerking heel groot.

–           Een tinglazuur wordt witter door toevoeging van calciumcarbonaat.

–           Matteert tussen 30 en 50%.

–           Te veel calciumcarbonaat in de scherf geeft deformatie of vervorming.

–           Toevoeging van 10% aan klei geeft klankverhoging en minder haarscheuren.

–           Calciumcarbonaat kleurt kobalt lila.  Wanneer er ook boorzuur aanwezig is kleurt kobalt turkoois, mangaan wordt roze, nikkel wordt oker.

6.b       Kalkveldspaat

CaO . Al2O3 . SiO2

Moleculair gewicht 278

Smeltpunt 1551°C

–           Kalkveldspaat wordt minder gebruikt ter invoering van CaO in een glazuur.

–           Deze calcium – aluminium – siliciumverbinding komt in de natuur voor als anortiet of labradoriet.

–           Het bevat 20,1% krijt in de formule.

–           Het is net zoals alle calciumgrondstoffen bij hogere temperatuur een sterk vloeimiddel.

6.c.      Dolomiet

CaCo3 . MgCo3

Moleculair gewicht 184

–           Een calcium-magnesiumcarbonaat dat in de natuur voorkomt is dolomiet.

–           Het bevat gewoonlijk meer calciumcarbonaat dan magnesiumcarbonaat; ongeveer 54% CaCO3 en 46% MgCO3.

–           In dolomiet is er gewoonlijk ook een hoeveelheid ijzeroxyde aanwezig zodat het een crème-achtig kleur geeft aan glazuren.

–           Het heeft een functie als vloeimiddel in glazuren voor hoge temperaturen, vanaf 1170°C

–           In grote hoeveelheden produceert het gladde matte glazuren.  Het geeft dan geelachtig met weinig ijzeroxyde, mauve met cobaltoxyde en roze met koper.

–           Bij een hoog percentage dolomiet is er neiging tot kristalvorming bij de afkoeling.

–           Dolomiet wordt gevonden in Oostenrijk, Italië, Duitsland, Engeland en de Verenigde Staten.

6.d.      Wollastoniet

CaSiO3

Moleculair gewicht 116

–           Wollastoniet is een natuurlijk voorkomend calciumsilicaat.

–           Het wordt vooral gewonnen in de Verenigde Staten.

–           Het wordt aanbevolen ter bereiding van matte alkali-glazuren.

–           Het verbetert de weerstand tegen de thermische schok.

–           Een typische analyse is SiO2 50,90% en CaO 46,90%.

6.e.      Beenderas (Calciumfosfaat)

Ca3(PO4)2

Moleculair gewicht 310

Smeltpunt 1650°C

–           Is gemaakt van gecalcineerde beenderen van ossen, koeien, schapen, ezels en paarden.

–           Beenderas wordt hoofdzakelijk aan het glazuur toegevoegd om zijn dekkende functie, in hoeveelheden tot 20%.

–           In steengoedglazuren kan het door de aanwezige fosfor mooie opaalachtige resultaten geven, reeds vanaf 4%.

–           Beenderas wordt gebruikt in de Engelse industrie voor de vervaardiging van Bone China.

6.f.      Vloeispaat of calciumfluoride

CaF2

Moleculair gewicht 78

Smeltpunt 1330°

–           Op lage temperatuur wordt het gebruikt omwille van zijn dekkend makende eigenschappen en zijn vloei-eigenschappen.

–           Op hoge temperatuur wordt het voornamelijk gebruikt om zijn sterke vloei-eigenschappen.

–           Het is echter niet aangeraden het te gebruiken: het produceert een gas dat schadelijk is voor de ovenweerstanden en het vertoont bovendien een onbetrouwbaar gedrag; het veroorzaakt soms koken en blazen van het glazuur.

6.g.      Apatiet

3 Ca3(PO4)2 . Ca(Cl,F)2

–           Het is een natuurlijk calciumfosfaat.

–           De fluor en chloor zorgen echter dikwijls voor moeilijkheden.

–           Beenderas is een betere grondstof voor toevoeging van calcium.

Daar alle calciumgrondstoffen zeer fijn gemalen moeten zijn, is krijt door zijn zachtheid dus heel geschikt.  Denemarken, Engeland, Frankrijk, België en Zweden zijn leveranciers van krijt.

Marmer en kalkspaat worden vooral geleverd door Duitsland, Italië en Griekenland.

De kalkaarden zijn mergel en leem.

Mergel bevat meestal een gering percentage ijzer en ongeveer 5 à 25% kalkspaat.

Leem is een min of meer ijzer- en kalkhoudende, meestal geel-rode brandende klei.

7.         Chroomoxyde

Cr2O3

Moleculair gewicht 152

Smeltpunt 2435°C

–           Geeft groen bij kleine %.

–           Chroom wordt best gebruikt bij alkali-glazuren

–           Chroom + tin geeft vlekken.  Het kan ook gebeuren dat een werkstuk met tinglazuur vlekken vertoont als het naast een, of in een oven staat met een, werkstuk dat werd geglazuurd met toevoeging van chroom.

8.         Kobaltoxyde

CoO

Moleculair gewicht 75

Smeltpunt 2800°C

–           Kobaltoxyde is de meest sterke kleurstof.  Het kleurt reeds vanaf 0,25% in het transparant glazuur.

–           In een dekkend glazuur is iets meer kobaltoxyde vereist omdat slechts de oppervlakte van het glazuur gezien wordt.

–           Bij een dekkende tinglazuur krijgt men een diep blauw door toevoeging van 1% kobaltoxyde.

–           Slibs en bodys vereisen meer kobalt dan glazuur, ongeveer 5% van in een slib geeft dezelfde kleurintensiteit als 1% in een tinglazuur.  10% is echt wel de limiet.

–           Bij gebruik van een te hoog gehalte kobaltoxyde ontstaat een metaalachtig oppervlak.

–           Kobaltoxyde is een zeer betrouwbare grondstof; ze wordt niet beïnvloed door de atmosfeer in de oven.

–           In alkali-glazuren geeft kobalt warmblauwe tinten.

–           Ook in combinatie met rutiel geeft het warmblauwe matte tinten en fraaie structuren.  Met kleine hoeveelheden kobalt en grote hoeveelheden rutiel ontstaan dan weer grijsblauwe tinten.

–           Kobalt in combinatie met nikkel geeft grijsblauwe tinten.

–           Kobalt met zink geeft koelblauwe tinten.

–           In steengoedglazuren geeft het violetten met grote hoeveelheden mangaanoxide.

–           Kobalt geeft in combinatie met mangaandioxide purperblauw in sterk alkalihoudende glazuren.

–           Het is een zeer vuurvaste grondstof.

–           Kobaltcarbonaat (CoCO3) is een minder sterke, fijner gemalen vorm van kobalt.  Hierdoor is het gemakkelijker te gebruiken in hele kleine hoeveelheden en het verdeelt ook beter in een glazuur zodat er geen spikkels voorkomen.  Spikkels van kobaltoxyde kunnen meestal enkel verwijderd worden door het glazuur met de kobalt te malen in een ball mill.

–           Kobaltoxyde verandert niet bij oxydatie of reductie.

–           Kobaltoxyde verdampt niet onder de 1400°C, dit maakt van kobaltoxyde een uitstekend kleurpigment voor hoge temperaturen.

–           Ondanks het hoge smeltpunt is CoO een sterk vloeimiddel in een glazuur.  Even sterk als natrium en kalium.

–           Het is heel moeilijk om kobalt als onderglazuur te gebruiken doordat de kobalt zo vlug verspreidt over het glazuur ; het is bijna onmogelijk een scherpe lijn te bewaren omdat de lijn uitloopt in het glazuur dat erboven ligt.

–           Kobalt is vooral te vinden in Canada en Zuid-Afrika.

9.         Ijzeroxyde

Fe2O3

Moleculair gewicht 160

–           In kleine hoeveelheden geeft het geel-achtige kleuren.

–           In grote hoeveelheden geeft het bruinen.

–           Bij reducerend gebruik krijg je groenen.

10.       Kaliumoxyde

K2O

Moleculair gewicht 94

Smeltpunt 700°C

RO – component

–           Kaliumoxyde is één van de drie sterke alkalische vloeimiddelen.

–           Kaliumoxyde is oplosbaar in water, maar niet zo oplosbaar als natriumoxyde.

–           Het wordt toegevoegd aan kleien om de dichtheid en hardheid van de scherf te bevorderen.

–           Kalium heeft een hoge uitzettingscoëfficiënt waardoor haarscheuren in een glazuur kunnen optreden.

–           Vermengd met metaaloxyden geeft het de typische alkali-kleuren in een glazuur.

–           Het wordt in een glazuur toegevoegd door in water onoplosbare stoffen in de vorm van frittes (zie kaliumcarbonaat) of andere grondstoffen.

10.a.    Kaliumcarbonaat

K2CO of potas

Moleculair gewicht 138

Smeltpunt 896°C

–           Is een zout.  Sterk oplosbaar in water.  Het pure zout wordt soms droog gebruikt op platte oppervlakken.  Op die manier worden soms rijke kleuren en texturen verkregen.

–           Kaliumcarbonaat wordt enkel gebruikt in frittes in glazuren.

10.b.    Kaliveldspaat

K2O . Al2O3 . 6SiO2

Moleculair gewicht 557

Smeltpunt: 1160°C – 1200°C

–           Begint te sinteren rond 1000°C.

–           Het is een natuurlijke fritte, bevat een glasvormer (SiO2), vloeimiddel (K2O) en amfotere (Al2O3).

–           Het is een goedkope en gemakkelijk te gebruiken grondstof en de basis van veel steengoedglazuren.

–           Een normaal glazuur kan tot 70% kaliveldspaat bevatten.

–           Met toevoeging van een kleine hoeveelheid krijt smelt het reeds 1200°C.

–           Te gebruiken hoeveelheid kalium in de Segerformule: tussen 0 en 0,23 voor 1160°C.

–           Soorten veldspaten in volgorde van belangrijkheid:

– kaliveldspaat:           K2O . Al2O3 . 6SiO2

– natronveldspaat:       Na2O . Al2O3 . 6SiO2                      mg: 525

– kalkveldspaat:          CaO . Al2O3 . 3SiO2                        mg: 278

– lithiumveldspaat:      Li2O . Al2O3 . 8SiO2                       mg: 612

–           Kaliveldspaat geeft de hardste en duurzaamste glazuur met de wijdste temperatuurwaaier.  (heel interessant voor gebruiksgoed).

–           Natronveldspaat geeft een zachter glazuur en heeft een lager smeltpunt.  Daarbij vertoont natronveldspaat de neiging tot haarscheuren.

–           Kalkveldspaat met zijn heel wat hoger smeltpunt wordt minder gebruikt.

10.c.    Cornish Stone (China stone of cornwallstone of pegmatiet)

Moleculair gewicht 705

Smeltpunt 1200°C

–           Behoort tot de veldspaatfamilie maar smelt op een iets hogere temperatuur dan veldspaat.

–           Cornish stone bezit een hoog gehalte aan kwarts waardoor het een hard en refractair materiaal is.

–           Het is ook heel bruikbaar in engobes, waar het zorgt voor een betere hechting tussen het engobe en de scherf gedurende en na het stoken.

10.d.    Houtas

–           Kaliumoxyde kan ook ingevoerd worden in een glazuur via houtas.

–           De hoeveelheid kalium in een asse varieert.

–           In elke houtas zijn ook sporen aanwezig van ijzer, fosfor, magnesium en andere elementen.

11.       Koperoxyde

CuO

Moleculair gewicht 80

Smeltpunt 1326°C

–           Koperoxyde is een goed kleurende oxyde voor lage temperaturen want het is niet vuurbestendig en het verdampt vanaf 1200°C.

–           Voor hogere temperaturen gebruik je het best kopercarbonaat, CuCO3, mg 221.

–           Hoeveelheid in %

– 1% tot 3% licht tot middelgroen

– 3% tot 5% middelgroen tot donkergroen

– meer dan 5% metaalglansgroen

–           CuO is een sterk smeltmiddel, bij problemen kan je deze mogelijk oplossen door het silexgehalte in het glazuur te verhogen.

–           Bij gebruik van kleine hoeveelheden CuO gaan we altijd tin gebruiken om de scherf af te dekken.

12.       Lithiumoxyde

Li2O

Moleculair gewicht 30

Smeltpunt 1700°C

RO – component

–           Lithiumoxyde is een sterk smeltmiddel; de vloeiwerking begint op ongeveer 800°C.

–           Het kan gebruikt worden ter vervanging van de andere alkaliën, nl. kaliumoxyde en natriumoxide of ter vervanging van lood om de gelige tint van laaggebrande loodglazuren tegen te gaan.

–           Lithiumoxide is heel duur (nadeel).

–           Lithiumoxide heeft veel positieve eigenschappen.

–           Door zijn lage uitzettingscoëfficiënt en goede elasticiteit gaat het haarscheuren tegen.

–           Doordat het zo’n sterk smeltmiddel is wordt het gebruikt ter voorkoming van speldeprikken of pinholes.

–           Het biedt mooie heldere kleuren met de meeste kleurstoffen.

–           1% lithium geeft reeds een verhoging van de glans van een glazuur.

–           Karakteristiek aan lithiumglazuren is het ‘halo-effect’.  Dat is het breken over de randen en scherpe punten en het blijven liggen van het glazuur in de diepten bv. in draairibbels.

–           Lithium wordt in een glazuur ingevoerd via in water onoplosbare stoffen: veldspaten, assen, frittes, lithiumcarbonaat (is licht oplosbaar in water)

12.a.    Lithiumcarbonaat

Li2CO3

Moleculair gewicht 74

Smeltpunt 650°C

–           Lithiumcarbonaat is de zuiverst verkrijgbare vorm van lithium: het bevat 40% lithium.

–           Het wordt gewonnen uit lithiumveldspaten als petaliet, spodumene, ea.

–           Het is een sterk vloeimiddel.

12.b.    Petaliet

Li2O . Al2O3 . 8SiO2

Moleculair gewicht 612

Smeltpunt 1350 (ongeveer)

–           Petaliet is een lithiumveldspaat dat in de natuur vrij voorkomt.

–           Het is een lithium-aluminiumsilicaat dat 77% silex bevat, 17% aluminium en 4% lithium.

–           Er kan tot 40% van worden toegevoegd in een glazuurrecept.

–           Petaliet heeft een lage expansiegraad zodat het soms gebruikt wordt in glazuren voor vuurvaste steengoedbodys.

12.c.    Spodumene

Li2O . Al2O3 . 4SiO2

Moleculair gewicht 373

Smeltpunt 1150°C

–           Het is net als petaliet een lithiumveldspaat dat in de natuur vrij voorkomt.

–           Het is een lithium-aluminiumsilicaat dat 63% silex bevat, 28% aluminium, 6% lithium en 3% andere alkaliën.

–           Door zijn lage expansiegraad wordt het soms gebruikt net als petaliet in glazuren voor vuurvaste steengoedbody’s.

–           Het wordt voornamelijk gevonden in de Verenigde Staten en Canada.

13.       Loodoxyde

Pbo

Moleculair gewicht 223

Smeltpunt 880°C

RO – component

–           De ongebakken grondstof is heel giftig. (zie cursus ‘gezondheidsrisico’s)

–           Er is weinig gevaar bij een goed uitgesmolten aardewerk-loodglazuur, gebrand op de juiste temperatuur en onder de juiste omstandigheden.  Te laag gebakken glazuren zijn wel gevaarlijk; het lood heeft zich dan niet volledig kunnen binden.  Hoe hoger het loodglazuur wordt gebakken, hoe minder risico.

–           Toch opletten als er kleurende metaaloxyden zijn toegevoegd.  Zij werpen het evenwicht van een goed uitgesmolten loodglazuur omver.  Het is vooral opletten met koper.  Het lood komt dan vrij en mengt zich met voedingsmiddelen.  Vooral met zuren, azijn en fruitsap en in mindere mate ook met koffie en thee.  De hoeveelheid gif uit de oppervlakte van een geglazuurd voorwerp dat zich vermengt met voedsel is gewoonlijk heel klein, maar het is het cumulatief effect dat gevaarlijk is.

–           Zuivere loodglazuren hebben een slechte zuurbestendigheid.

–           Raku en opglazuren met lood zijn het gevaarlijkst omdat ze te laag gebakken zijn.

–           Het is het heftigste vloeimiddel en daarom in staat zelfstandig te fungeren.  Dit wil zeggen dat in een glazuur loodoxyde als enig vloeimiddel kan fungeren.

–           Het nadeel van loodoxyde is dat het zijn effectiviteit verliest boven de 1100°C omdat het dan verdampt.  Daarom wordt loodoxyde (bijna) niet gebruikt voor steengoedglazuren (1260°C).  Toch kunnen kleine hoeveelheden lood op hoge temperatuur een glans op het glazuuroppervlak bewerkstelliggen.

–           Pure loodglazuren neigen naar een gelige kleur.

–           Loodglazuren hebben ook de neiging tot haarscheuren.

–           Glazuren met een hoog loodgehalte hebben eerder een zacht en gemakkelijk te krassen oppervlak.

–           Loodoxyde geeft meestal warme kleuren met de meeste kleurstoffen.

–           Lood wordt meestal ingevoerd in het glazuur via frittes of loodmenie Pb3O4.

13.a.    Loodmenie

Pb3O4

Moleculair gewicht 686

Smeltpunt 350°C

RO – component

–           Loodmenie is een zwaar oranje poeder, heel giftig.

–           Het bevat minder ijzerverontreiniging dan andere loodverbindingen.

–           Loodmenie heeft een aantal voordelen en nadelen:

Voordelen:

–           grote speelruimte voor het aanwenden van basegroep.

–           relatieve onoplosbaarheid in water.

–           lage viscositeit en geringe oppervlaktespanning.

–           lage kostprijs

–           unieke kleureffecten omdat loodsilicaten fusiemiddelen zijn voor de oplossing van kleuroxyden.

Nadelen

–           loodmenie is giftig (zie deel cursus ‘gezondheidsrisico’s).

–           grote verdamping: gevaar voor glansvermindering en verschraling van het glazuur.

–           betrekkelijk zacht: krasbaar, onderhevig aan atmosferische invloeden en breekbaarder.

–          haarscheuren.

–          onderhevig aan zuurinvloeden bij gebruiksvoorwerpen.

14.       Magnesiumoxyde

MgO

Moleculair gewicht 40

Smeltpunt 2800°C

RO – component

–           Magnesiumoxyde is minder actief dan andere vloeimiddelen.

–           Vanaf 10% veroorzaakt het snel een uitgesproken matheid.

–           In kleine hoeveelheden op hoge temperatuur is het een hevig vloeimiddel, de vloeiwerking begint op 1170°C en is het meest uitgesproken tussen 1190°C en 1230°C.  Daar komt bij dat het niet verdampt.

–           Magnesiumoxyde zorgt wel voor een grote oppervlaktespanning van het glazuur waardoor er soms neiging is tot crawling (= samentrekken van het glazuur).

–           Het is dan weer zeer gunstig ter bestrijding van haarscheuren, maar de toevoeging wordt beperkt omwille van de invloed op de vloeibaarheid.

–           De invloed op de transparantie en de glans van het oppervlak is matig bij kleine toevoegingen, bij grotere hoeveelheden werkt het dekkend.

–           De werking van magnesiumoxyde kan vergeleken worden met die van calciumoxyde, bariumoxyde, zinkoxyde en strontiumoxyde, maar de oxydes kunnen niet onderling verwisseld worden.

–           Magnesiumoxyde geeft bv. een uitgesproken effect op sommige kleurende oxyden.  Heel ongunstige werking met chroom.

–           Magnesiumoxyde wordt soms toegevoegd aan bodys omwille van zijn lage thermale expansiegraad zodat een grotere weerstand wordt bereikt tegen de thermale shock.

–           Magnesiumoxyde is oplosbaar in water en wordt daardoor ingevoerd in een glazuur via magnesiumcarbonaat, dolomiet en talk.

14.a.    Magnesiumcarbonaat

MgCO3

Moleculair gewicht 84

Smeltpunt 1600

RO – component

–           Op lage temperatuur reageert magnesiumcarbonaat als een refractaire stof, maar vanaf 1700°C is het een hevig vloeimiddel.

–           Magnesiumcarbonaat heeft een lage expansiegraad, waardoor het dikwijls gebruikt wordt om het aflopen van kristalglazuren te beperken.

–           Het verbetert de hechting tussen glazuur en scherf.

–           In combinatie met bariumcarbonaat geeft het mooie matte effecten; zelfs in grote hoeveelheden geeft magnesiumcarbonaat zijdeachtige matte glazuren.

–           Mits toevoeging van kobalt geeft het purpers tot rozes, met nikkel geeft het groen.

–           Te gebruiken tot 10% in een glazuur.

–           Omwille van zijn lichte oplosbaarheid in water wordt magnesiumcarbonaat dikwijls ingevoerd in een glazuur via dolomiet of talk.

–           Het wordt gevonden in Griekenland, Rusland en Oostenrijk.

–           Magnesiumhoudende glazuren hebben op verschillende onderglazuren een invloed.  Kleuren gaan verloren of worden sterk afgezwakt.

14.b.    Dolomiet

CaCO3 . MgCO3

(zie dolomiet bij calciumoxyde)

14.c.    Talk (of steatiet of speksteen)

3MgO . 4SiO2 . H2O

Moleculair gewicht 379

Smeltpunt 900°C

–           Talk is een magnesiumsilicaat.

–           Het is onoplosbaar in water en een goed materiaal om magnesium in te voeren in body en glazuur.

–           Talk heeft een variabele formule en bevat meestal wat kalk, ijzer en aluminium.  Het ijzer kan de kleur van het glazuur beïnvloeden.

–           Het is een goed middel om haarscheuren te voorkomen (net als silicium) en zijn lage expansiegraad bevordert de hechting tussen scherf en glazuur.

–           Aan steengoedbody’s wordt het toegevoegd om een grotere weerstand te bieden aan de thermale shock.  Het wordt dan ook gebruikt in allerhande toepassingen voor vuurvaste producten.

15.       Mangaan(di)oxide

MnO2

Moleculair gewicht 87

Smeltpunt 1650°C

–           Er bestaat ook een Mangaancarbonaat, MnCO3, moleculair gewicht 115.

–           Mangaan(di)oxide geeft lila met alkali, bruin met kalk.

–           Mangaan(di)oxide geeft veel blazen.

16.       Natriumoxyde

Na2O

Moleculair gewicht 62

Smeltpunt 700°C

RO – component

–           Natriumoxyde is één van de sterke alkaliën en is een sterk smeltmiddel voor alle temperaturen; zijn vloeiwerking begint op 800°C.

–           Natriumoxyde is het meest bruikbaar voor loodvrije glazuren op lage temperatuur.  Vanaf 1100°C kunnen andere vloeimiddelen gebruikt worden in combinatie met natrium; het meest populair is calciumoxyde of ook bariumoxyde als een meer alkalisch vloeimiddel gewenst is.

–           Het wordt onstabiel op temperaturen boven 1200°C.

–           Natriumoxyde heeft het hoogste uitzettingscoëfficiënt van alle glazuurgrondstoffen; vandaar veel kans op haarscheuren.  Om het glazuur wat elastischer te maken kan loodoxyde, calciumoxyde of boorzuur worden toegevoegd.

–           Soda (Na2CO3) vervliegt op hoge temperatuur.  Het is van deze eigenschap dat er gebruik gemaakt wordt bij zoutglazuren.

–           Het geeft mooie typische alkali-kleuren met oxydes, maar om deze kleuren te bereiken moet er een hoog gehalte aan natriumoxyde aanwezig zijn in het glazuur; tenminste 2/3 van het vloeimiddel moet natrium zijn.  Dit geeft dan wel dikwijls problemen zoals haarscheuren en oplosbaarheid.  Het aluminiumgehalte moet hierbij ook zo laag mogelijk worden gehouden wat dan weer problemen kan geven met de vloeibaarheid en stabiliteit.

–           Natriumoxyde wordt zelden gebruikt in bodys; het wordt wel gebruikt als ingrediënt in gietklei.

–           Het is oplosbaar in water en wordt daarom in een glazuur ingevoerd onder de vorm van frittes en natuurlijke frittes als nepheliene syeniet en natron veldspaat.  Zelfs bij de laatste twee stoffen blijft de natriumoxyde licht oplosbaar in water.

16.a.    Natriumcarbonaat (of soda-as)

Na2CO3

Moleculair gewicht 106

Smeltpunt 852°C

RO – component

–           De naam soda-as is afkomstig van de manier waarop men vroeger het natriumcarbonaat won; door verbranden van zeeplanten (nu gebruikt men rotszout en zeewater die natriumchloride NaCl bevatten).

–           Natriumcarbonaat is de belangrijkste bron van natriumoxyde voor glazuren.

–           Het is zeer oplosbaar in water en daarom enkel bruikbaar in frittes.

–           Het wordt gebruikt samen met natriumsilicaat = waterglas Na2Sio3 of Na2O . SiO2 als ontvlokkingsmiddel in gietklei (elektroliet).

16.b.    Natronveldspaat (of albiet)

Na2O . Al2O3 . 6SiO2

Moleculair gewicht 524

Smeltpunt 1170°C

–           Natronveldspaat wordt soms gebruikt ter vervanging van kaliveldspaat zonder groot verschil in resultaat.

–           Er zijn lichte verschillen:

–           Door een verschillend alkaligehalte kunnen lichte kleurverschillen ontstaan.

–           De vloeiwerking van natrium (begint op 750°C) is groter dan die van kalium.

–           Op 1200°C begint natrium echter te verdampen, waardoor bij grote hoeveelheden blazen kunnen ontstaan.  Kalium heeft geen temperatuurlimiet wat verdampen betreft.

–           Natrium heeft een hogere uitzettingscoëfficiënt dan kalium.  Bij vervanging van kalium door albiet kunnen haarscheuren ontstaan.

16.c.    Nepheliene syeniet

K2O . 3Na2O . 4Al2O3 . 8Sio2

Moleculair gewicht 1168

Smeltpunt tussen 1100°C en 1200°C

–           Het is een veldspaatachtige stof waarvan de kleur varieert van wit tot donker groen-bruin.

–           Zoals kaliveldspaat is het een goede en betrouwbare grondstof voor het basisglazuur.

–           Het heeft enkele kwaliteiten die echte veldspaten niet habben:

–           Het heeft een hoger aluminium- en alkaligehalte en een lager siliciumgehalte.  Daardoor worden de typische alkalikleuren mogelijk.

–           Het nadeel is wel dat het soms de neiging heeft tot haarscheuren.

–           Met kleine hoeveelheden koper (1% – 2%) geeft nepheliene syeniet turkooisblauwen, soms met spikkeltjes.  Met mangaan geeft het lichte purpers.

–           Nepheliene syeniet heeft ook een lager smeltpunt dan kaliveldspaat.

17.       Nikkeloxyde

NiO

Moleculair gewicht 75

Smeltpunt 1990°C

–           Nikkeloxyde is een kleurend pigment, maar wordt zelden als enig kleurend pigment in een glazuur gebruikt.  Het geeft blauw-grijzen in kleine hoeveelheden. (0,2 tot 1%) maar wordt dus vooral gebruikt om de kleur van andere oxydes te beïnvloeden (bv. 2% NiO bij 2% CoO).

–           Het is een sterk kleurend en refractair oxyde.  Maximum gebruik 3% anders mogelijkheid van ruw oppervlak.

–           In glazuren met een gelijke hoeveelheid kaliveldspaat en bariumcarbonaat kan 0,25% tot 1% nikkel harde purpers en violetten geven.

–           In glazuren met bariumoxyde en zinkoxyde kunnen kleine hoeveelheden nikkel rozes en paarsen geven.

–           Nikkeloxyde wordt onstabiel boven de 1200°C.

Let op: nikkel geeft ook unica – glazuren (= niet herhaalbare glazuren)

18.       Silex

SiO2

Moleculair gewicht 60

Smeltpunt 1710°C

RO2 – component

–           Silex is een glasvormer in een glazuur.

–           Silex komt voor als kwartsrots, flint en zand.

–           Het is ook een bestanddeel van klei en geeft sterkte en duurzaamheid aan de scherf.

–           Toevoeging van silex maakt klei vuurvaster (weerstaat aan hogere temperaturen).

–           Het wordt ook soms gebruikt om klei te ontvetten (verschralen) (zie onderdeel cursus over klei).

–           Te veel silex in een glazuur geeft een te hard glazuur; een werkstuk kan volledig stukspringen; glazuur kan van de randen afspringen.

–           Te weinig silex in een glazuur geeft een te hoge glans en afvloeiing van het glazuur.

–           Bij het opwarmen en afkoelen gaat de vorm en de structuur van silex veranderen, we spreken hier over silica inversie ook wel de kwartssprong genoemd.  Deze verandering gebeurt op ongeveer 550°C en is voltooid op 573°C.  Het is de silica inversie of kwartssprong die verantwoordelijk is voor het plots uitzetten en krimpen van de scherf waardoor barsten kunnen ontstaan.

19.       Strontiumoxyde

Sro

Moleculair gewicht 104

Smeltpunt 2430°C

–           Is een heviger vloeimiddel dan alle andere aardalkaliën.

–           De vloeiwerking begint op 650°C tot gelijk welke temperatuur binnen de keramiek en het blijft ook onveranderd bij reductie.

–           Om effectief te zijn op lagere temperaturen moet het via een fritte worden ingevoerd.

–           Het heeft een positieve invloed op de oppervlakte glans van een glazuur.

–           Wanneer het in te hoge percentages wordt ingevoerd resulteert het in een mat glazuur.

–           Het is een niet giftige stof.

–           Strontiumoxyde is oplosbaar n water, daardoor wordt het toegevoegd aan een glazuur via strontiumcarbonaat.

19.a.    Strontiumcarbonaat

Moleculair gewicht 148

–           Qua werking lijkt het sterk op krijt.

20.       Tinoxyde

SnO2

Smeltpunt 1127°C

RO – component

–           Is een fijn wit en licht poeder, lost niet op in een glazuur.  De kleine tindeeltjes vermengen zich met de smeltende glazuur en blijven zweven.

–           Gebruiken onder de 1150°C.  Is een typisch dekkingsmiddel voor aardewerkglazuren.

–           Bij gebruik van wit wordt een transparant glazuur wit en opaak.  Het effect gaat deels verloren op hoge temperatuur.

–           Bij een gekleurd glazuur worden de tindeeltjes omgeven door de kleuroxyden, zodat een lichtblauw, transparant glazuur donkerblauw dekkend wordt.  De kleur wordt reeds intenser door toevoeging van 2% tinoxyde.

–           Tinoxyde reageert als een zuur en boven de 8% is het een antivloeimiddel.

–           Krijt en magnesiumoxyde ondersteunen de dekkende werking van tin.

–           Tin niet samen met boorzuur gebruiken.  Tin is een dure stof en boor lost tin op.

–           Tin ook niet samen bakken in dezelfde oven met werkstukken waarbij chroomoxyde werd gebruikt.  Dit geeft vuile roze vlekken (chloordampen).

21.       Titaanoxyde

TiO2

Moleculair gewicht 80

Smeltpunt 1560°C

RO2 – component

–           Heeft een matterende werking in een glazuur.

–           Hoeveelheden tussen 5% en 10% geven een dekkend zacht mat oppervlak met kristallen.  De kristallen zijn zeer klein en kunnen niet apart gezien worden.  Het zijn microscopisch kleine kristallen die voor het matte glazuuroppervlak zorgen; hoe groter hun aantallen hoe matter het glazuur.

–           De matterende werking van titaanoxyde wordt ondersteund door kleine hoeveelheden zinkoxyde.

–           Heeft een dekkende werking in een glazuur.

–           Maximum te gebruiken tussen 5% en 10%.  Sommige loodglazuren kunnen wel ongeveer 25 gram absorberen.

–           Bij toevoeging van hoge percentages titaanoxyde wordt per 2 gram titaan 1 gram lood extra toegevoegd.

–           Titaanoxyde reageert als een zuur, het maakt glazuur hard en meer refractair.

–           Titaan reageert op drie manieren op kleur.

–           In kleine hoeveelheden maakt het de kleur intenser.

–           Een gemiddeld gebruik van titaan (2 tot 6%) breekt de kleur door een spikkel.

–           Grotere hoeveelheden temperen de kleur maar geven interessante huidstructuren.

21.a.    Rutiel

Ti(TiO4)

Moleculair gewicht 160

Smeltpunt 1640

–           Rutiel is een donkerbruin natuurlijk titaanoxyde.

–           Het is nooit zuiver en bevat altijd ijzer.  Het kan tot 15% ijzeroxyde bevatten, waardoor het een gelige tint geeft aan glazuren.

–           Samen met tinoxyde en ijzeroxyde kan het crème-kleuren, gelen en naar het oranje neigende kleuren geven.  Met kobaltoxyde en koperoxyde geeft het geel-groenen.

–           Het is ook een dekkendmaker en een matmaker door de kristalvorming bij afkoeling.

–           Het geeft spikkels, structuur in een glazuur.

21.b.    Ilmeniet

FeO . TiO2

Moleculair gewicht 152

–           Ilmeniet is eigenlijk een rutiel met een gehalte ijzeroxyde hoger dan 25%.

–           Het is een zwart poeder en geeft bruine spikkels in glazuren.

–           Het wordt gebruikt om kristalvorming aan te wakkeren.

22.       Vanadiumpentoxyde

V2O5

Moleculair gewicht 182

Smeltpunt 690°C

–           Vanadiumpentoxyde is een zeldzaam metaal dat een lichtgele kleur geeft in hoeveelheden tot 10%.

–           De kleurkracht wordt sterker wanneer het geprepareerd is als stain met tinoxyde of zirkoon.  Het geeft dan meer heldere kleuren.

–           Vanadium-stains hebben een refractair karakter, vandaar dat ze meestal gebruikt worden in zachte glazuren.

–           Het komt voor als een erts in Zuid-Afrika en de Verenigde Staten.

–           Het reageert als een zuur (=antivloeimiddel).

–           Loodglazuren zijn ideale glazuren om vanadium toe te voegen, maar de gelen zijn nooit zo rijk als de gelen van antimoonoxyde in een loodglazuur.  Een voordeel is dan weer dat het op hogere temperaturen gebruikt kan worden dan antimoonoxyde.

–           Het is kleurbestendig tot 1350°C.

24.       Zinkoxyde

ZnO

Moleculair gewicht 2000°

RO – component

–           Voor het toevoegen van zinkoxyde in glazuren wordt hoofdzakelijk gebruik gemaakt van zinoxyde zelf, ook wel zinkwit genoemd.

–           Zink wordt gebruikt in heel wat soorten glazuren.  De functie ervan is afhankelijk van de glazuursamenstelling en de hoeveelheid zink die toegevoegd is.

–           Het is een actief smeltmiddel (vooral op hoge temperaturen) boven de 1085°C.  Hoewel het een sterk smeltmiddel is, is het toch een refractaire stof, smeltpunt 2000°C.  Dit betekent dat er geen temperatuurlimiet is om het te gebruiken in een glazuur.

–           In geringe hoeveelheden toegevoegd geeft het een verhoging van de glans van een glazuur.

–           Wordt een heel hoog percentage toegevoegd, dan heeft het een sterk matterende werking.  Voor een mat, dekkend kristalglazuur spreken we over percentages van 5% tot 20%.  Om de kristalvorming aan te wakkeren kan je er wat rutiel bijvoegen.

–           De dekkende werking kan aangewend worden om de voor wit glazuur benodigde hoeveelheid tinoxyde naar beneden te halen (tin is heel duur).

–           Kleine hoeveelheden zinkoxyde toegevoegd bij een dekkend glazuur kunnen de oppervlakteglans van het glazuur verbeteren; dit komt omdat zinkoxyde een smeltmiddel is.

–           Zinkoxyde toevoegen aan een boorzuurhoudend glazuur levert een transparante matte glazuur op.

–           Het is gunstig ter bestrijding van haarscheuren en wordt daartoe vaak in kleine hoeveelheden toegevoegd.

–           Het verhoogt de zuurbestendigheid van een glazuur, bv bij een loodglazuur.

–           Het effect op kleurende oxydes is meestal niet zo denderend.

–           Een nadeel van zinkoxyde is dat het crawling van het glazuur kan veroorzaken bij het begin van het stoken.  Dit door zijn grote krimp.  Deze krimp kan voorkomen worden door de zinkoxyde te calcineren vooraleer ze te gebruiken in een glazuur.

–           Zinkoxyde wordt enkel in oxyderende omstandigheden gebruikt.  Bij reductie gaat het koken en verdampen en ontsnapt dan als een giftig gas.

24.       Zirkoonoxyde

ZrO2

Moleculair gewicht 123

Smeltpunt 2700°C

–           Zirkoonoxyde wordt meestal ingevoerd in een glazuur als dekkingsmiddel ter vervanging van het veel duurdere tinoxyde.

–           Het maakt een transparant glazuur wit dekkend.

–           Het voordeel tegenover tinoxyde is dat het niet nadelig beïnvloed wordt door reductie zoals tinoxyde en dat het niet in vuile vlekken omslaat in de nabijheid van chroom.

–           Te gebruiken tot 15%.

–           Zirkoon heeft een refractair karakter en kan op alle temperaturen gebruikt worden.

–           Het kan ook worden gehaald uit zirkoonsilicaat of zirkoniet = ZrSiO4, moleculair gewicht 183 en smeltpunt 2550°C.

7.b. Gezondheidsrisico’s bij glazuren………………………….

Risico’s van stoffen in ongebakken toestand

Aluminium

Aluminium wordt slecht opgenomen door de maag.

Er is ook een gevaar bij het inademen.  Er kan longfibrose of stoflong ontstaan.  Het geeft een verbreding en verharding van het bindweefsel of steunweefsel in de longen.  Hierdoor vertraagd de gasuitwisseling tussen de lucht in de longblaasjes en de bloedvaten in het bindweefsel.

Symptomen: kortademigheid, hoesten (droge hoest), chronische bronchitis.

Antimoon

Antimoon is uiterst giftig!  Een opname van 0,1 gram kan dodelijk zijn.  Bij fatale gevallen treedt de dood in binnen een paar uur.

Antimoon wordt vooral opgenomen in het lichaam via de maag.

Symptomen: heftig braken, waterige diarree, uitdroging, gedaalde lichaamstemperatuur, langzame ademhaling.

Chronische blootstelling kan longontsteking veroorzaken, er kan vochtophoping ontstaan en een vertraagde doorbloeding.  Antimoon hoopt zich op in lever, schildklier en hart waardoor hartritmestoornissen kunnen veroorzaakt worden.

Bariumcarbonaat

Bariumcarbonaat is heel giftig!  Daarbij moet worden rekening gehouden met de snelle opname ervan door het lichaam.  Er wordt over het algemeen aangenomen dat 3 tot 4 gram dodelijk is.

Langs de longen wordt 60 tot 80% opgenomen.  Via de darmen wordt zo goed als alles opgenomen.  Hierdoor komt het in het bloed terecht waardoor stoornissen in het electrolytenhuishouding (barium-ionen verdringen kalium-ionen) ontstaan.  Dit geeft intense stimulatie van spieren met onwillekeurige spiersamentrekkingen (spasmen), stimulatie van spijsvertering met braken, krampen en diarree en stoornissen van het hartritme.

Boorzuur en borax

Zij worden opgenomen door de maag en door kapotte huid.

De vergiftigingsdosis voor volwassenen is 15 gram, voor kinderen is dit 5 gram.

Symptomen: prikkeling van de spijsvertering met braken en diarree, hoofdpijn, slaptegevoel en huiduitslag.  Het kan nierafwijkingen geven en shock.

Chroom

Chroom wordt opgenomen via de maag, longen en huid.

Bij Cr2O3 is een dosis vanaf 1 – 2 gram dodelijk.

Bij Cr2O7 is een dosis vanaf 0,5 – 1 gram dodelijk.

Het is zeer kankerverwekkend als het in een oplosbare verbinding wordt gebruikt, bv als Ca –chomaat.

Symptomen: de chronische effecten op de huid zijn allergie en chronische zweren.  Het kan verzwering van het neusslijmvlies met perforatie van het neustussenschot veroorzaken.  Op het strottenhoofd, de luchtwegen en de longen veroorzaakt het ontstekingen.

Bij acute vergiftiging: maag- en darmpijn met braken (groen) en later bloederige diarree en verstoorde nierfunctie met bloed in de urine.

Kleistof

Kan door het aanwezige siliciumoxyde verharding en verbreding van het bindweefsel (steunweefsel) in de longen veroorzaken (longfibrose).

Ook veldspaten en andere samengestelde stoffen die siliciumoxyde bevatten kunnen na verloop van tijd longsilicose veroorzaken.

Kobalt

Wordt gebruikt als carbonaat, oxyde en sulfaat.

De opname gebeurt voor 50% door de maag.  Uitscheiding gebeurt langs de gal.  Het koper zelf is minder giftig dan de zouten.  Het sulfaat (CuSO4) is zeer giftig!

Symptomen: bij acute vergiftiging door sulfaat ga je blauwgroen braken, krijg je diarree, stuipen, bloedafbraak, hartkloppingen en hoofdpijn.

Dit kan bij opname van het lichaam van 1 gram – 100 gram.

Het inademen van koperstof geeft een griepachtig effect: “koperkoort”, wat na 24 uur weer weg is.

Loodmenie

Is heel giftig!!!

Loodmenie wordt voor 10% opgenomen door de maag en voor 30% door de longen.  Het wordt dan voor 90% opgeslagen in het skelet.

Een acute loodvergiftiging komt zelden voor.  Lood stapelt zich gedurende het leven langzaam op in het beenmerg en heeft na verloop van tijd bloedarmoede als gevolg.

De symptomen van loodvergiftiging zijn: hevige buikpijn, bloedarmoede, nier- en zenuwfunctiestoornissen.

Oplosbare loodverbindingen zijn giftiger dan minder oplosbare.

Lithiumcarbonaat

Lithium wordt zeer snel opgenomen maar ook snel afgebroken en uitgescheiden via de urine.  Alleen lithium-hydride wordt als gevaarlijk beschouwd.

Het geeft aantasting van het centrale zenuwstelsel en van de nieren.

Magnesium

Als carbonaat, MgCO3

Wordt slecht opgenomen door de maag.

Bij inademing kan zoals bij koper, een soort metaaldampkoorts ontstaan, die een soort griepachtig gevoel geeft.

Verder is magnesium niet toxisch en veroorzaakt het ook geen longfibrose bij inademing.  Magnesium vertraagt de genezing van wonden als het er mee in contact komt.

Mangaan

Als MnO2

Is heel giftig!!!

Wordt slecht opgenomen door de maag en uitgescheiden door de gal.  Het wordt bij intoxicatie vooral opgenomen via de longen.  Inademing kan longontsteking en metaaldampkoorts veroorzaken.

Bij langdurige blootstelling kunnen hersenletsels ontstaan.

Nikkel

Ni2O3

Het onoplosbare nikkelstof is kankerverwekkend voor de longen en neusslijmvlies.

Kan allergische huidreacties geven bij contact met de huid.

Strontium

Wordt gebruikt in de vorm van carbonaat en is volkomen ongevaarlijk.

Tinoxyde

Tinoxide wordt slecht opgenomen door het lichaam en is daardoor ook één van de ongevaarlijke grondstoffen die we in het atelier gebruiken.

Titaan

Titaan wordt slecht geresorbeerd zowel in de longen als in de maag.  Het geeft geen duidelijke vergiftigingsverschijnselen.

Vanadiumpentoxyde

Na 8 uur blootstelling aan 1mg/m³ vanadiumstof ontstaat acute intoxatie.  30 mg vanadium kan dodelijk zijn.

Inademen kan bronchitis veroorzaken.

Vanadiumpentoxyde kan ook brandende ogen en eczeem geven.

Symptomen bij acute vergiftiging: maag- en darmklachten, nierfunctiestoornissen, droge hoest, trillen.

Bij een chronische vergiftiging onstaat een groenzwarte verkleuring van de tong.

Zinkoxyde

Wordt in de maag slecht opgenomen.

Inademen kan metaaldampkoorts veroorzaken.

Zinkzouten hebben een etsende werking op de maag en darm, waardoor klachten kunen ontstaan.

Zirkoonoxyde

Wordt slecht opgenomen

Is over het algemeen ongevaarlijk.

Giftigheid van loodglazuren na het bakken.

In keramiekateliers bestaat héél veel onduidelijkheid over het al dan niet gebruiken van loodglazuren voor gebruiksgoed.  Daarom zet ik dit nog eens op een rijtje.

Als je loodglazuren gebruikt en die worden op de juiste temperatuur gestookt en zijn volledig uitgesmolten, dan is er heel weinig gevaar.  Hoe hoger een loodglazuur wordt gebakken, hoe minder het gevaar voor oplosbaarheid van het lood.  We kunnen dus aannemen dat een loodglazuur op 1160°C en zeker 1260°C kunnen worden gebruikt voor gebruiksgoed.  Als die te laag gebakken zijn is er een gevaar dat ze voedingswaren (waar zuren in aanwezig zijn, bv azijn) gaan contamineren door het feit dat het lood zich niet volledig gebonden heeft met de silex.

In een goed uitgesmolten glazuur vermindert het gebruik van booroxyde de oplosbaarheid van loodoxyde (zie ook cursus ‘de grondstoffen en hun eigenschappen’ punt 5 booroxyde)

Glazuren met lood voor lage temperatuur zoals bij rakuglazuren en opglazuren zijn het gevaarlijkst.  Maar ook voor andere producten geld deze regel: chroom, antimoon, cadmium en selenium.

Koper is een geval appart.  Het gebruik van koper in een loodglazuur werpt de stabiliteit van het loodglazuur omver.  Soms wordt koper heel dik aangebracht, bv als het erop wordt geschilderd.  Dit geeft een metaalachtig zwart effect.  We spreken dan van een metaliekglazuur.  Hierin is er een oververzadiging van het kleurende metaal.  De kopermoleculen zijn niet allemaal gebonden en dus zeer oplosbaar bij bv. Thee, koffie, fruitsappen en zeker azijn.

Wat loodglazuren betreft kunnen we stellen dat het ongezonder is van het loodglazuur te maken en aan te brengen op het werkstuk dan een levenslang gebruik ervan na het bakken op hoge temperatuur.

Het gebruik van stofmasker is verplicht bij het glazuren!!

Glazuren gebeurt ook best in een aparte ruimte waar ook de glazuurcabine (hier met afzuigsysteem, watergordijn en bezinkbak) staat.

Deze gegevens werden ontleend aan:

–          Clinical chemistry and toxicology of metals, Stanley S. Brown.

–          Toxicity of industrial metals, Ethel Browning.

–          Toxixology of metals volume II, U.S. Environmental Protection Agency.

–          Harrison’s principles of internal medicine.

–          Cursus keramiek St-Lucas Gent

–          David Green

7.c. Grondstoffen en hun afkorting………………………….

Naam Afkorting
Albiet = sodaveldspaat Na2.Al2O3.6SiO2
Aluminiumoxide Al2O3
Antimoonoxide Sb2O3
Ball clay
Bariumcarbonaat BaCO3
Beenderas 3CaO.P2O5
Bentoniet Al2O3.4SiO2.9H2O
Bismuthoxide Bi2O3
Bismuth subnitraat BiNO3.H2O
Booroxide B2O3
Borax = natriumboraat Na2O.2B2O3.10H2O
Cadmiumsulfide CdS
Calciumboraat = colemaniet 2CaO..3B2O3.5H2O
Calciumcarbonaat = krijt = whiting CaCO3
Calciumfluoride CaF2
Calciumfosfaat = beenderas 3CaO.P2O5
Calciumsilicaat = wollastoniet CaSiO2
Chinaclay = kaolien Al2O3.2SiO2.2H2O
Chroomoxide Cr2.O3
Colemaniet = calciumboraat 2CaO.3B2O3.5H2O
Cornish stone Geen vaste formule
Cryoliet Na3AlF6
Dolomiet = calciummagnesium CaCO3.MgCO3
Flint = Silex = kwarts SiO2
Gele Oker =ijzeroxide geel Fe2O3.H2O
Gerstleyboraat
Houtas
Ijzerchromaat FeCrO4
Ijzeroxide geel = gele oker Fe2O3.H2O
Ijzeroxide rood Fe2O3
Ijzeroxide zwart FeO
Ijzersulfaat
Ilmeniet Fe2O3.TiO2
Kaliumcarboraat K2.CO3
Kaliveldspaat = potasveldspaat K2O.Al2O3.6SiO2
Kaolien = China clay Al2O3.2SiO2.2H2O
Kaolien gecalcineerd Al2O3.2SiO2
Kobaltcarbonaat CoCO3
Kobaltoxide Co3O4
Kobaltsulfaat CoSO4.7H2O
Kopercarbonaat CuCO3
Koperoxide zwart CuO
Kopersulfaat CuSO4.7H2O
Krijt = Calciumcarbonaat CaCo3
Kwarts = silex = flint SiO2
Lepidoliet LiF.kF.Al2O3.3SiO2
Lithiumcarbonaat Li2CO3
Loodbiscilicaat PbO.2SiO2
Loodcarbonaat 2PbOCO3.PbOH2
Loodoxide Pb3O4
Magnesiumcarbonaat MgCO3
Magnesiumoxide MgO
Magnesiumsilicaat = talk = steatite 3MgO.4SiO2.H2O
Magnesiumsulfaat MgSO4.7H2O
Mangaancarbonaat MnCO3
Mangaandioxide MnO2
Molochiet Al2O3.2SiO2
Natriumcarbonaat = borax Na2O.B2O3.10H2O
Natriumbicarbonaat NaHCO3
Natriumcarbonaat = soda Na2CO3
Natriumchloride = zout NaCl
Natriumsilicaat = waterglas Na2O.SiO2
Natronveldspaat = sodaveldspaat Na2O.Al2O3.6SiO2
Nepheline Syeniet K2O.3Na2O.4Al2O3.8iO2
Nikkeloxide Ni2O3
Nikkelsilicaat NiSiAl
Ovenplaatmiddel
Petaliet = lithiumveldspaat Li2O.Al2O3.8SiO2O
Potas = kaliumcarbonaat K2.CO3
Potasveldspaat = kaliveldspaat K2O.Al2O3.6SiO2
Rutiel FeTiO3
Selenium Se
Silex = kwarts = flint SiO2
Soda = natriumcarbonaat Na2CO3
Sodaveldspaat = natronveldspaat Na2O.Al2O3.6SiO2
Siliciumcarbide = carborundum SiC
Spodumeen = lithiumveldspaat Li2O.Al2O3.4SiO2
Steatiet = talk = magnesiumsilicaat 3MgO.4SiO2.H2O
Strontiumcarbonaat SrCO3
Talk = steatite = magnesiumsilicaat 3MgO.4SiO2.H2O
Tinoxide SnO2
Titaandioxide TiO2
Uraniumoxide U2O8
Vanadiumoxide V2O5
Veldspaat kali = potas K2O.Al2O3.6SiO2
Veldspaat natron = soda Na2O.Al2O3.6SiO2
Vulkanische as Geen vaste formule
Waterglas = natriumsilicaat Na2O.SiO2
Wollastoniet = calciumsilicaat CaO.SiO2
Zilverzand SiO2
Zinkoxide ZnO
Zirkoniet = zirkoonsilicaat ZrSiO4
Zirkoonsilicaat = zirkoniet ZrSiO4
Zirkoonoxide ZrO2
Zout = natriumchloride NaCl

7.d. Samenstelling van engobes – sinterengobes – terra……… sigilatta – glazuur………………………………………………

ENGOBE                       =      klei  +  water

Wordt normaal geplaatst op lederharde of droge klei.

SINTERENGOBE         =      klei  +  smeltmiddel  +   water

Wordt normaal geplaatst op lederharde of droge of gebakken klei.

TERRA SIGILATTA    =      vette klei   +   water  + electrolyt

Wordt normaal geplaatst op lederharde of droge klei.

GLAZUUR =  vloeimiddel of smeltmiddel + glasvormer +

stabilisator

7.e. Formules (= basisen)……………………………………………………

Engobe 1

Ball clay                                 50

China clay                               50

Engobe 2

Fijngemalen droge klei                       100

Sinterengobe 1 1160°C

Ball clay                                 30

China clay                              30

Loodbisilicaatfritte                35

Kwarts                                               5

Sinterengobe 2 1160°C

Ball clay                                 30

China clay                              30

Loodbisilicaatfritte                35

Kwarts                                               30

Sinterengobe 3 1160°C

Ball clay                                 30

China clay                              30

Loodbisilicaatfritte                50

Kwarts                                               30

Sinterengobe 4 1260°C

Ball clay                                 40

China clay                              40

Loodbisilicaatfritte                 10

Aardewerk glazuur 1 1060°C

Loodbisilicaatfritte                85

China clay                              10

Kwarts                                               5

Aardewerk glazuur 2 1160°C

Loodbisilicaatfritte                65

China clay                              10

Kwarts                                               20

Krijt                                        5

Aardewerk glazuur 3 (transparant) 1160°C

Calciumboraatfritte                40

China clay                              35

Kwarts                                               25

Aardewerk glazuur 4 (transparant) 1060°C

Calciumboraatfritte                50

China clay                              20

Kwarts                                               30

Aardewerk glazuur 5 1060°C

Lood biscilicaat fritte             58

Cornish stone                         30

Kaolien                                   6

Krijt                                        6

Aardewerk glazuur 6 1060°C

Lood biscilicaat fritte             55

Kaliveldspaat                          25

Tin oxide                                9

Kaolien                                   6

Krijt                                        4

Aardewerk glazuur 7 1060°C

Kaliveldspaat                         24,8

Loodbisilicaat                        51,1

Zinkoxyde                              2,4

Dolomiet                                6,9

Kaolien                                   7,7

Kwarts                                               2,7

Tinoxyde                                4,5

Aardewerk glazuur 8 1060°C

Loodbiscilicaat                       65

Krijt                                        10

Kaliveldspaat                         15

Kaolien                                   10

Aardewerk glazuur 9 1060°C

Hoog alkalische fritte             75

Kaolien                                   15

Kwarts                                               10

Aardewerk glazuur 10 1060°C

Loodbisilicaat fritte               62

Cornish stone                         30

Krijt                                        5

Kaolien                                   3

Aardewerk glazuur 11 1060°C

Loodbiscilicaat fritte              55,5

Nefelien Syeniet                    21,8

Kaolien                                   17,4

Krijt                                        5,4

Aardewerk glazuur 12 1160°C

Loodbiscilicaatfritte               43,5

Krijt                                        9,5

Bariumcarbonaat                    18,7

Kaolien                                   24,5

Kwarts                                               3,8

Aardewerk glazuur 13 1160°C

Loodbiscilicaatfritte               46,6

Kaliveldspaat                         35,5

Krijt                                        10,5

Kaolien                                   4,0

Kwarts                                               5,4

Aardewerk glazuur 14 1160°C

Kaliveldspaat                         50,8

Zinkoxyde                              8,0

Krijt                                        19,0

Kaolien                                   15,7

Kwarts                                               5,2

Aardewerk glazuur 15 1160°C

Kaliveldspaat                         35,9

Zinkoxyde                              19,2

Krijt                                        12,9

Kaolien                                   27,8

Kwarts                                               5,2

Aardewerk glazuur 16 1160°C

Kaliveldspaat                         58,1

Krijt                                        5,7

Zinkoxyde                              11,6

Kaolien                                   10,5

Kwarts                                               12,6

Aardewerk glazuur 17 1160°C

Calciumboraatfritte                40

Kaolien                                   35

Kwarts                                               25

Steengoed glazuur 1 (transparant glanzend) 1260°C

Kaliveldspaat                          40

Kaolien                                   10

Kwarts                                               30

Krijt                                        20

Calciumboraatfritte                10

Niet gebruiken met opglazuur!

Steengoed glazuur 2 (wit mat) 1260°C

Kaliveldspaat                         48

Kaolien                                   24

Krijt                                        3

Dolomiet                                25

Steengoed glazuur 3 (wit glanzend) 1260°C

Sodaveldspaat                                   80

Kwarts                                               15

Krijt                                        5

Zirkoonoxyde                        3

Steengoed glazuur 4 (wit mat) 1260°C

Nepheline syeniet                   70

Bariumcarbonaat                    20

Dolomiet                                10

Glazuur legt niet zo goed!

Steengoed glazuur 5 (wit satijn) 1260°C

Kaliveldspaat                         35

Kaolien                                   5

Kwarts                                               30

Krijt                                        10

Dolomiet                                20

Titaanoxide                            4

Steengoed glazuur 6 (wit mat) 1260°C

Kaliveldspaat                         52

Kaolien                                   10

Kwarts                                               5

Krijt                                        18

Zinkoxide                               10

Dolomiet                                5

Steengoed glazuur 7 (mat zwart brons) 1260°C

China clay                              33

Mangaanoxide                       33

Koperoxide                            33

Steengoed glazuur 8 (mat gespikkeld) 1260°C

Kaliveldspaat                         50

Kaolien                                   20

Krijt                                        25

Zinkoxide                               5

Steengoed glazuur 9 1260°C

Kaliveldspaat                          46,7

Krijt                                        8,4

Bariumcarbonaat                    2,4

Zinkoxyde                              4,9

Kaolien                                   12,4

Kwarts                                                21,6

Tinoxyde                                3,6

Steengoed glazuur 10 1260°C

Kaliveldspaat                          30,6

Krijt                                        9,6

Zinkoxyde                              3,4

Dolomiet                                7,6

Kaolien                                   7,1

Kwarts                                               28,8

Zircoonoxyde                         11,9

Steengoed glazuur 11 1260°C

Kaliveldspaat                         43,4

Zinkoxyde                              14,8

Kaolien                                   13,4

Kwarts                                                28,1

Steengoed glazuur 12 1260°C

Kaliveldspaat                          31,2

Kaolien                                   7,2

Krijt                                        19,6

Kwarts                                                35,3

Bariumcarbonaat                    5,5

Steengoed glazuur 13 1260°C

Kaliveldspaat                          40

Krijt                                        9,6

Bariumcarbonaat                    14,2

Kaolien                                   14,1

Kwarts                                               21,6

Steengoed glazuur 14(transparant glanzend)                       1260°C

Kaliveldspaat                         50

Kaolien                                   10

Kwarts                                               30

Krijt                                        20

Steengoed glazuur 15 (transparant glanzend)              1260°C

Cornish stone                         85

Krijt                                        15

Zeer goed te gebruiken met opglazuren.

Steengoed glazuur 16 (wit glanzend)                           1260°C

Cornish stone                         85

Krijt                                        15

Tinoxide                                 8

Goed te gebruiken met opglazuren.

Steengoedglazuur 17 (glanzend dekkend met spikkel)       1260°C

Kaliveldspaat                         45

Kaolien                                   10

Kwarts                                               30

Krijt                                        12

Dolomiet                                10

Titaanoxide                            4

Hieronder krijg je een tabel met toevoegingen van glazuren.  Dit kan een richtlijn zijn maar er zijn oneindig veel mogelijkheden en combinaties mogelijk.  Aan jullie om dit alles uit te proberen en te experimenteren.

Oxide %
1 Cobaltoxide 0,5
2 Cobaltoxide 1
3 Kopercarbonaat 1
4 Kopercarbonaat 2
5 Koperoxide 1
6 Koperoxide 2
7 Ijzeroxide 2
8 Ijzeroxide 6
9 Zwarte ijzeroxide 2
10 Zwarte ijzeroxide 6
11 Gele oker 2
12 Gele oker 5
13 Chroomoxide 1
14 Chroomoxide 4
15 Mangaandioxide 2
16 Mangaandioxide 6
17 Rutiel 5
18 Rutiel 8
19 Nikkeloxide 2
20 Nikkeloxide 4
21 Cobaltoxide  

Koperoxide

0,5  

2

22 Cobaltoxide  

Kopercarbonaat

0,5  

2

23 Cobaltoxide  

Rode ijzeroxide

1  

2

24 Kobaltoxide  

Nikkeloxide

1  

1

25 Kobaltoxide  

Mangaandioxide

1  

2

 

26 Kobaltoxide  

Nikkeloxide

2  

4

27 Kopercarbonaat  

Titaanoxide

1  

1

28 Koperoxide  

Titaanoxide

1  

1

29 Kobaltoxide  

Rode ijzeroxide

Mangaandioxide

1,5  

3

3

30 Chroomoxide  

Tinoxide

1  

5

31  

 

32  

 

33  

 

34  

 

35  

 

36  

 

37  

 

38  

 

39  

 

40  

 

41  

 

42  

 

43  

 

44  

 

45  

 

46  

 

47  

 

48  

 

Hieronder nog enkele formules voor zwarte glazuren, hierbij zijn de oxides al toegevoegd.

Steengoed glazuur (mat zwart) 1260°C

Kaliveldspaat                         25

China clay                              25

Mangaandioxide                    25

Koperoxide                            25

Steengoed glazuur (zwart glanzend – Pong) 1260°C

Cornish stone                         85

Krijt                                        15

Rode ijzeroxide                      10

Mangaandioxide                    2

Kobaltoxide                           1

Steengoed glazuur (zwart – brons) 1260°C

China clay                              15

Ball clay                                 12

Zwarte koperoxide                 2,5

Mangaandioxide                    48

Steengoed glazuur (zwart – brons) 1260°C

Mangaandioxide                    10

Koperoxide                            1

China clay                              1

Aardewerk glazuur (zwart glanzend – Rosa) 1160°C

Calciumboraatfritte                40

China clay                              35

Kwarts                                               25

Nikkeloxide                           8

Kobaltoxide                           5

Terra Sigillata

In principe kan men van elke kleisoort terra sigillata maken.  Toch zijn vettere of plastische kleisoorten beter geschikt (ball klei is hiervoor ideaal.).  De beste manier om de grotere, grovere deeltjes uit de slib te verwijderen is door het laten bezinken van de klei (droog) in water.  Klei in water bezinkt langzaam omdat de zwevende deeltjes elkaar aantrekken.  Men moet dus proberen om deze magnetische aantrekkingskracht te verbreken.  Dit kan door aan de klei een kleine hoeveelheid deflocculant of ontvlokkingsmiddel toe te voegen.  Hierbij is slechts een kleine hoeveelheid nodig van 0,3%.

Wat is deflocculant of ontvlokkingsmiddel

Deflocculant is een oplosbaar materiaal dat aan een kleisuspentie wordt toegevoegd om de vloeibaarheid te verhogen zonder het volume te veranderen.  Het middel verhoogt de vloeibaarheid door de electrostatische afstotingskracht van de kleideeltjes (zie begin cursus: wat is klei) onderling te verhogen.  De deeltjes klitten niet meer samen maar glijden over elkaar, zelfs als hun concentratie in de vloeistof groot is.

Soorten deflocculant

–          Natriumcarbonaat of soda-ash

–          Natriumhydroxide of natriumsilicaat (waterglas)

Werkwijze

–          Los de deflocculant in een klein beetje (liefst heet) water op en boeg het bij de rest van het water.

–          Meng er de poederklei bij en roer alles goed dooreen.

–          Laat dit alles twee dagen staan.

–          Giet het oppervlaktewater weg.

–          Neem de volgende laag eraf (de kleilaag zonder grote deeltjes).  Dit is de bruikbare laag voor de terra sigillata.

–          Daar kan je een beetje calciumchloridevlokken (wordt in de meeste gemeenten als strooizout gebruikt) aan toe.  Los die eerst op in een beetje warm water en voeg die bij de rest.  Zo verdik je het geheel tot een eer bruikbare consistentie.

–          Alles nog eens zeven = klaar voor gebruik.

Enkele formules.

Formule 1

Roodbakkende klei                            680 gr

Natriumhydroxide                             1,95 gr

Water                                                 3 liter

Formule 2

Roodbakkende klei                            230 gr

Calgon                                               5 gr

Water                                                 1 liter

Formule 3

Roodbakkende kleipoeder                 300 gr

Calgon of natriumsilicaat                   3 gr

Water                                                 1 liter

Formule 4

Witte ballklei                                     1500 gr

Sodiumhexametafosfaat                    7,5 gr

Water                                                 3,5 liter

Formule 5

1 deel witte ball’klei

2 delen water

1 % natriumhydroxide           eventueel aanvullen tot een graviteit van 1,2 bekomen is (dus 100cc weegt 120g)

8. Stalen maken…………………………………………………..

Het maken van stalen is van essentieel belang voor je het eigenlijke werkstuk gaat glazuren.  Elke klei reageert anders op glazuur, samenstellingen kunnen verschillen van leverancier tot leverancier, de plaats in de oven kan een invloed hebben, de manier waarop je de glazuur aanbrengt op het werkstuk kan een invloed hebben, …

Als je glazuren wil uittesten en aanpassen kan je een bepaalde methode gebruiken om consequent en gestructureerd te werk te gaan.  Enkele systemen:

–          de driehoeks menging

–          de vierhoeks menging

–          de lineaire menging

Je gaat de stoffen in de basis of de toevoegingen aan het glazuur dan procentueel veranderen.

Hieronder staan enkele voorbeelden van deze systemen.

8. Cone numbers – graden celcius……………………………………

In vele, vooral Engelstalige boeken over glazuur vind je cone numbers in plaats van graden celcius.  Het gebruik van cones vroeger ontstaan om de temperatuur in de oven te kunnen bepalen.  Er werden kegeltjes in geplaatst waaraan de pottenbakker kon zien of zijn oven de juiste warmte graad had behaald.  Later met de technische vooruitgang werden deze kegels vervangen door de pyrometer.  Deze geeft de temperatuur aan in graden celcius of fahrenheit.  In Engeland worden deze cone numbers nog gebruikt, daarom heb ik hieronder een tabel gemaakt zodat je de temperatuur in graden celcius kan nagaan als je cone nummers tegen komt.

Soms worden de cones (letterlijk: kegels) ook bij ons in het atelier nog gebruikt.  Wij noemen het meestal Zeger kegels.  Bij twijfels of de oven nog de juiste temperatuur haalt plaatsen we enkele van deze kegels in de oven.

Cone number Graden celcius °C
020 635
019 683
018 717
017 747
016 792
015 804
014 838
013 852
012 884
011 894
010 894 (idem cone 011)
09 923
08 955
07 984
06 999
05 1046
04 1060
03 1101
02 1120
01 1137
1 1154
2 1162
3 1168
4 1186
5 1196
6 1222
7 1240
8 1263
9 1280
10 1305

9. Stooktechnieken…………………………………………….

Om uit klei vervaardigde producten te verstenen en eventueel van blijvende decoratie te voorzien dient de gedroogde klei (bone-dry) te worden gebakken.  Hiervoor werden door de eeuwen heen verschillende stooktechnieken ontwikkeld.  Die waren afhankelijk van een aantal factoren.  De ontwikkeling van een bepaalde stooktechniek hing af van cultuur, nabijheid van brandstof (hout, olie, gas, nu beschikken we over alle mogelijke grondstoffen, voor sommige stammen of volkeren was dit ooit anders), de effecten die men op de scherf wil bekomen, financiële overwegingen,…

1. Oxiderend en reducerend stoken

De manier waarop je het werk stookt kan telkens worden onderverdeeld in 2 categorieën.  Enerzijds oxiderend stoken of bakken en anderzijds reducerend stoken of bakken.

Bij oxiderend stoken is er altijd voldoende zuurstof in de oven aanwezig.  In een elektrische oven wordt normaal altijd oxiderend gestookt, omdat er geen verbranding plaatsvindt. Meestal kan je het resultaat vooraf goed inschatten.  Er komt weinig toeval aan te pas.

Bij reducerend stoken streef je ernaar om de zuurstof in de oven te verminderen.  Je kan reducerend stoken in gas- , hout- , olie- en papierovens. Veel keramisten verkiezen het reducerend stoken boven oxiderend stoken.  Dit omdat de resultaten bij het reducerend stoken meestal een verrassing zijn, er meer mogelijkheden zij en natuurelementen een grote rol spelen.

2. Soorten ovens en mogelijke stooktechnieken.

2.1  De elektrische oven:

Er bestaan heel wat verschillende types elektrische ovens.  De meest courante zijn de voorladers en bovenladers naast tal van andere modellen die in de industrie worden gebruikt.  De voorlader wordt langs de voorkant ingeladen (zie type atelier), de bovenlader langs boven.

In de elektrische ovens wordt meestal oxiderend (zie hierboven ‘oxiderend en reducerend stoken) gestookt.  Ze zijn heel handig voor ruwbak en gewone glazuur.  De elektrische ovens halen gemakkelijk en geleidelijk een temperatuur van 1350°C. Deze hoge temperaturen zijn een must is voor wie met heel fijn met porselein werkt.

De elektrische oven is een handig instrument voor bijvoorbeeld de ruw- en glazuurbak.  Bij het bakken in een elektrische oven komt er in vergelijking met andere ovens weinig toeval aan te pas.  Bij deze baktechniek komen namelijk het minst natuurlijke elementen aan te pas.  Er is geen verbranding en dus ook geen vuur en reductie mogelijk. De atmosfeer wordt van begin tot einde perfect onder controle gehouden.  Zo heeft de atmosfeer van buitenaf, het weer, geen enkele invloed op het stookproces.  Er bevinden zich haast nooit andere organische materialen in de oven, waardoor toevalligheden nog eens worden beperkt.

Kleuren, glazuren en texturen in elektrische oven kunnen minutieus worden berekend.  Dit is ideaal voor designers.

Ondanks het uitsluiten van vele toevalligheden in een elektrische oven, zijn de mogelijkheden en experimenten grenzeloos.

2.2  Gasovens

Stoken met gas heeft veel meer mogelijkheden dan stoken met een elektrische oven.  Je kunt dezelfde types ovens vinden als de elektrische ovens.  Het goedkoopst is stoken met stadsgas.  Je kan gemakkelijk ruwbakken en glazuurbakken.  Deze ovens werken met een computerprogramma.  In tegenstelling tot de elektrische oven kan je in een gasoven wel reducerend bakken, waardoor het gamma aan kleurschakeringen, experimenten en toevalligheden toenemen.

Een primitievere gasoven is de gasoven in tonvorm.  Hierbij worden gasflessen gebruikt.  Dit type wordt ook wel raku oven genoemd.  Toch is hier veel meer mee mogelijk dan enkel raku.  Je kan een gasoven gebruiken voor biscuit en glazuurbak.

Het nadeel is dat je er ongeveer 4 à 5 uur moet bij blijven.

Voordeel van deze oven is dat je het volledige bakproces van dichtbij kan volgen.  Naast raku kan je in een gasoven ook een glazuurbak doen, rook stoken en oxiderend en reducerend bakken. Je kan er een moffel in plaatsen waardoor je tal van andere mogelijkheden creëert.  Je kan er een zoutoven van maken (dan is het wel niet meer mogelijk de oven nog voor iets anders te gebruiken, zie verder bij punt 5, zoutovens)

Deze oven is héél makkelijk zelf te vervaardigen (zie verder: primitieve gasoven bouwen).

2.3  Houtovens /  as glazuur

Stoken met hout of wood firing is een eeuwenoude traditie in de keramiek.  De allereerste keramische stukken werden (waarschijnlijk per toeval) gebakken in kampvuren en later in rudimentaire ovens (zie ook punt 4 pit firing).  Tegenwoordig verstaan wij onder houtstoken het gebruik van hout als brandstof in stenen (vuurvaste) ovens.  Door de jaren heen werd deze techniek verder ontwikkeld.  Enerzijds omdat hout een brandstof is die niet duur is, zeker voor stammen die dicht bij een bos wonen.  Anderzijds omdat de glazuur die wordt bereikt bij het stoken met hout uniek en natuurlijk is.

Voor het bereiken van een optimaal resultaat werden verschillende oventypes uitgewerkt.  De ovens op zich zijn een kunstwerk waar veel voorbereiding, teken- en denkwerk en handenarbeid aan te pas komen.  Hoewel er nu een aantal types houtovens bestaan die hun degelijkheid reeds hebben bewezen, blijft het resultaat verschillen van oven tot oven.

Het resultaat dat je beoogt met een houtoven lijkt heel eenvoudig.  Het hout wordt verbrand.  Uit het verbrandde hout ontstaat as.  Die assen worden door het trekken van de schouw in de bakruimte gezogen en slaan neer op het werk dat in de oven zit.  Zo ontstaat een natuurlijk glazuur dat we ‘hout as glazuur’ noemen.  Die natuurlijke as glazuur ontstaat uit de silica, potash, calcium en andere elementen die worden gevormd door de verbranding van hout.

Toch is het stoken met hout allesbehalve eenvoudig.  Elke houtsoort geeft een ander glazuur en de plaatsing in de oven is heel belangrijk. Elke plaats in de oven geeft een ander resultaat.

Het stoken van hout vraagt kennis van verschillende domeinen van de keramiek, geduld, en durf om te experimenteren.

De houtoven bestaat altijd deze drie basisonderdelen:

–          de stookkamer

–          de oven

–          de schoorsteen

Een houtoven kan ook uit meerdere stookruimtes of ovenruimtes bestaan naargelang het resultaat dat wordt beoogd.

De 3 belangrijkste types van houtovens zijn: de updraft – de downdraft – de crossdraft.

Het stoken van een houtoven neemt soms dagen tot weken in beslag!  Afhankelijk van de grote en het type.  LET WEL: hier moet in tegenstelling tot pit firing gedurende de hele periode iemand aanwezig zijn 24u/24u.  Maar het is er gezellig warm.

Updraft

Downdraft

Crossdraft (met meerdere ovens en één stookruimte)

2.4  Pit firing

Pit firing is waarschijnlijk één van de oudste technieken.  Als brandstof wordt hier ook hout gebruikt.  De resultaten zijn altijd heel verrassend.  Je kan soms het spel van de vlammen op de scherf herkennen en er een uitgebreid gamma kleuren mee verkrijgen.  Van ossenrood, oranje, geel, okertinten, grijs, … tot pikzwart.

De werkstukken worden in een put gestapeld.  Het hout dat wordt gebruikt moet goed droog zijn.  Vul de oven zodat er zo weinig mogelijk gaten over blijven.  De potten liggen tussen het hout.  Eén goede stapeling is dus héél belangrijk.

We gaan de potten eerst ruwbakken.  Tegenwoordig bouwen de meeste keramisten een  soort kist in baksteen (volle steen) (zie foto1) waarin ze dezelfde techniek toepassen.

1         2

De kleurschakeringen worden verkregen door het toevoegen van:

–          zout (héél veel)

–          koper (sulfaat) (héél veel, niet slechts enkele lepeltjes!)

–          gedroogde koeienstront dat tegen het werk wordt gelegd (=geeft diepzwarte plekken)

Hierbij kan oneindig veel geëxperimenteerd worden.

De put of kist wordt goed afgesloten met een metalen plaat en laten we ongeveer 16 tot 24 uur branden, nasmeulen en uitroken. Vanaf het moment dat de oven goed brandt, hoef je er niet meer bij te blijven.

Als de stukken worden uitgehaald worden ze onmiddellijk met warme was ingesmeerd om de kleuren en vlammenpatronen te accentueren.

Pit firing is een heel eenvoudige techniek waarbij je de natuur (de vlammen) het werk laat doen.  De resultaten kunnen heel mooi zijn.  Let wel, het werk is niet waterdicht.

2.5  Zoutovens / zoutglazuur

Zoutglazuur geeft specifieke kenmerken die je op geen enkel andere manier kan bereiken.  De glazuur is heel natuurlijk en kan variëren van texturen. Bijvoorbeeld bij weinig zout krijg je het effect dat lijkt op de huid van een ui. Bij veel zout een sinaasappel huid.  De resultaten verschillen van oven tot oven en zijn afhankelijk van de plaatsing van het werk in de oven.

Het werken met zout, kan in elke oven UITGEZONDERD EEN ELEKTRISCHE OVEN.  Eens je met zout werkt in de oven, kan je die oven nog moeilijk voor andere doeleinden gebruiken.  Het zout hecht zich namelijk niet alleen op het werk, maar ook op de binnenwand van de oven.  Bij een volgende bak in die oven komt dat zout van de wand vrij en beïnvloedt het opnieuw het werk dat in de oven staat.  Let wel: het zout tast de oven erg aan.  Bij intens gebruik worden stenen aangevreten.

Het zout wordt in de oven gesmeten als de oven naar zijn eindtemperatuur gaat.  Door de intense hitte ontstaat er een chemische reactie waarbij de verbinding tussen het sodium en de choride in het zout wordt verbroken.  De sodium gaat reageren op de silica die het vindt in de klei.  Die interactie is een chemische reactie die zelfs het oppervlak van de pot of het werk doet smelten.  Op die manier bekom je een unieke textuur.

Een ander gevolg van de afzetting van zout op de binnenkant is het druppeleffect dat je soms krijgt op het werk.  Zout is een vloeimiddel dat bij verhitting van de binnenkant van het dak naar beneden druppelt.  Dit effect wordt ook wel  ‘Potter Tears’ genoemd. Of het tranen van geluk of frustratie zijn is afhankelijk van het resultaat. De techniek van zoutglazuur werd rond de 15de eeuw in Duitsland ontwikkeld.  De grijze bierpotten met blauwe decoratie zijn hiervan een klassiek voorbeeld.

2.6. Fastfiring

Hierbij wordt het reeds geruwbakte werk in een rookton geplaatst.  De rookton wordt gevuld met houtschaafsel en papier.  Het werk wordt hierbij zwart rookt.  Je kan bepaalde delen ook afdekken met afdekslib.

Formule van het afdekslib

Draaislib                     3 delen

China clay                  1 deel

10. Raku oven: bouw / gebruik / glazuurformules…………….

Bouw van primitieve gasoven

Benodigdheden voor de bouw van de oven

–          een ijzeren olievat (200l)

–          vuurvaste dekens (2 rollen)

–          kanthaldraad

–          handvaten (min 4 handvaten, vijzen, moeren en rondellen)

–          Vuurvaste stenen (min 4)

Het in elkaar steken van de oven

–          met slijpschijf schijf je het deksel van de ton.

–          Meet de dikte van je bodem (ovenstenen).  Reken daar de hoogte van je deken bij.  Bodem + hoogte deken= … -1 cm = de hoogte waarop we band 2 uit de ton gaan snijden.

–          2 cm boven de bodem (= hoogte vuurvaste stenen) snij je het gat voor de brander (9cm²)

–          Op 48 cm hoogte maak je een gaatje van ongeveer 3 cm² voor de pyrometer.

–          We leggen de bodem in het vat.  3 stenen naast elkaar, daarnaast een steen in de omgekeerde richting.  De overige plaatsen tot de ronding van de ton worden met vuurvast deken opgevuld.  Dat deken moet perfect aansluiten bij de stenen.

–          Plaats vervolgens de handvaten op het eerste deel.

–          Maak minimum 4×2 gaatjes (zoals bij een knop).

–          Plaats het deken tegen de binnenwand, ga 2 maal rond.  Het deken ligt dus dubbel.  Het deken komt 1cm over de rond van deel 1.

–          Met de kantaldraad bevestig je het deken aan de ton, door de gaatjes die je hebt gemaakt.

–          Doe nu hetzelfde voor deel 2.

–          Maak in het midden van je deksel een gat van 14cm² (= schoorsteengat).

–          Plaats de 2 handvaten erop.

–          Maak 4x 2gaatjes rond het schoorsteengat en een 6 tal gaten in het deksel aan de rand.

–          Bevestig met kantaldraad de vuurvaste dekens aan het deksel.  Dubbel langs onder, enkel deken langs boven (tussen de 2 handvaten).

Benodigdheden voor het stoken van de oven:

–          Liefst 2 gasflessen (als één leeg is kan je onmiddellijk de ander aansluiten)

–          Brander

–          Één of meerdere ovenplaten en ovensteuntjes

–          Pyrometer

–          Vuurvaste handschoenen (sterk aan te raden)

–          Een raku tang (=lange tang om werkstukken uit de oven te halen en in het houtzaagsel te leggen)

–          Rooktonnen en houtzaagsel (= bij het stoken van raku)

–          Bad met water (= om het werk na het stoken in het bad te steken)

–          Schuursponsje om het werk schoon te schuren (eventueel VIM, beter nog is kwarts)

Vanaf hier is de oven bakklaar.  Uren spanning, nagelbijten, ontgoochelingen en bakplezier gegarandeerd.

Recepten raku glazuur:

De onderstaande recepten van raku glazuren zijn persoonlijk uitgetest in samenwerking met de leerlingen van de academie van Ieper.  Waarvoor mijn oprechte dank.

Van 1 tot en met 20 zijn raku glazuren met een temperatuur tussen 950°C – 1000°C.  De meeste zijn reducerend gestookt in de oven.  De laatste 20 minuten werd gependeld en gereduceerd.  Het reduceren werd bekomen door de luchttoevoer via de brander te verminderen (geel/oranje vlam).  Daarnaast wordt het schoorsteengat verkleind.  Als de vlammen uit de oven staan ben je aan het reduceren (er is geen zuurstof meer in de oven en de vlammen gaan die zuurstof buiten de oven zoeken.

1.         Satijn, gebroken wit, dekkend.  Warm glazuur, mooie kraken.

– Nephelien Syeniet                           44

– Calcium boraat fritte                       22

– Colemaniet                                      22

– Bentoniet                                         4,5

– Tin                                                   4,5

2.         Rood , groen, koperglazuur bij reductie.  Warm kleuren.

– Nephelien Syeniet                           44

– Calcium boraat fritte                       22

– Colemaniet                                      22

– Bentoniet                                         4,5

– Tin                                                   4,5

– Koper oxide                                     4,5

3.         Hard blauw, mag dik liggen.

– Nephelien Syeniet                           44

– Calcium boraat fritte                       22

– Colemaniet                                      22

– Bentoniet                                         4,5

– Tin                                                   4,5

– Cobalt oxide                                    3

4.         Oranje, beige in reductie.  Mooie kraken.

– Colemaniet                                      80

– Nephelien Syeniet                           20

5.         Donker blauw, groen en gele tinten als het glazuur dik ligt.  Koper/grijs met mooie kraken als het dun ligt.  Koud glazuur.

– Colemaniet                                      80

– Nephelien Syeniet                           20

– Cobaltoxide                                     1,1

– Koper oxide                                     2,1

– Gele oker                                         7,8

6.         Mat glazuur, zwart als het dik ligt, groen/bruin als het dun wordt gelegd.  Smelt mooi uit.

– Rode koper oxide                            8

– Rode ijzeroxide                               1

– loodbiscilicaat fritte                         14

7.         Koper/blauw/goud, in reductie, koud glazuur.

– Bone ash                                          24,5

– Colemaniet                                      61

– Nepheline Syeniet                           13

– Cobalt carbonaat                             1,5

– Koper carbonaat                              12

8.         Donkergroen koud glazuur, weinig kraken.

– Gerstley boraat fritte                       50

– Beender as                                       25

– Nepheline Syeniet                           12,50

– Koper carbonaat                              12,50

9.         Mooi zacht wit glazuur met mooie kraken.  Heel eenvoudig om te bereiden zonder veel grondstoffen.

– Gerstley boraat fritte                       50

– Nepheline Syeniet                           50

10.       Geel, gifgroen koper glazuur in reductie.  Geeft mooie kraken als het glazuur niet te dik wordt aangebracht.

– Gerstley boraat fritte                       50

– Nepheline Syeniet                           50

– Koper Carbonaat                             10

– Rutile                                               10

11.       Zacht, gebroken wit/beige glazuur.  Mooie kraken.

– Gerstley boraat fritte                       75,5

– Cornish Stone                                  19

– Tinoxide                                          5

12.       Blauw/grijs/groen in reductie waar het dik ligt.  Grote kraken.

– Gerstley boraat                                80

– Nepheline Syeniet                           20

– Cobalt oxide                                    1,1

– Koper oxide                                     2,1

– Gele oker                                         7,8

13.       Rood/geel/groen/oranje/zilver/koper glazuur in reductie.

– Gerstley boraat fritte                       80

– Nepheline Syeniet                           20

– Zwarte koper oxide                         3

– Cobalt oxide                                    1

14.       Diep donker blauw in wolkjes = koud van kleur.

– Gersley boraat fritte                        74,50

– Bone Ash                                         18,50

– Koper Carbonaat                             4,5

– Cobalt oxide                                    2,3

15.       Gifgroen/geel, koper glazuur.

– Gerstley boraat fritte                       78,50

– Cornish Stone                                  19,50

– Koper Carbonaat                             2,0

16.       Vlekkig rood/blauw/grijs/turkoois met grote kraken.  Glazuur dun leggen.

– Borax                                               48,50

– Gerstley boraat fritte                       48,50

– Rode ijzer oxide                              0,5

– Koper carbonaat                              1

– Kobalt oxide                                               0,8

17.       Groen/zwart glazuur met grote kraken.  Dun leggen anders trekt het samen.

– Gerstleyboraat fritte                        41

– Borax                                               41

– Cobalt oxide                                    1,6

– Ijzer oxide                                       8,2

– Rutiel                                               8,2

18.       Koperglazuur, oranje/rood waar het dik wordt gelegd.

– Gerstleyboraat fritte                        31,5

– Borax                                               31,5

– Zwarte ijzeroxide                            6,3

– Koper oxide                                     15

19.       Donkerblauw.  Koper waar de glazuur dik ligt.  = koud glazuur.

– Beender as                                       20

– Gerstleyboraat fritte                        80

– Tin                                                   1,3

– Koper carbonaat                              5

– Cobalt oxide                                    2,5

20.       Zacht oranje/bruin/geel.  Weinig kraken.

– Loodbiscilicaat fritte                       90

– Kwarts                                             4

– Kaolien                                            6

– Ijzeroxide                                        5

De volgende glazuren zijn voor stooktemperaturen rond de 1050°C.

21.       Transparant glanzend, heel goed recept, grote kraken

– Calciumboraat fritte                        40

– Borax                                               40

– Kaolien                                            15

– Bentoniet                                         2

22.       Transparant glanzend.

– Hoogalkalische fritte                       70

– Borax                                               26

– Bentoniet                                         4

23.       Transparant glanzend, weinig kraken. Goed op witte klei en gekleurde klei en engobes.

– Gerstleyboraat fritte                        76

– Nepheline Syeniet                           22

– Bentoniet                                         2

Naked Raku

Afdekslib

– China clay    3 delen

– Kwarts          2 delen

De naked raku glazuur

– High Alkali fritte nr 6          45

– Borax fritte                          45

– China Clay                           10

Werkwijze

–          afdekslib dik (3mm) aanbrengen op gepolierd oppervlak

–          glazuur spuiten

–          rakubak 850° – 910°

–          werkstuk even laten afkoelen vooraleer in de rookton te plaatsen

–          werkstuk uit de rookton halen en met water besprenkelen

Naked Raku

Afdekslib

–          slib van draaiklei

De naked raku glazuur

–          Alkalifritte nr 6                65

–          Gerstley Booraat              35

Werkwijze

–          slib van de draaiklei aanbrengen (niet te dik anders pelt het onmiddellijk af)

–          glazuur dik aanbrengen met spuit

–          zeer traag opstoken in het begin

–          rakubak tot rond 750°

–          glazuur als sinaasappelhuid, mag niet glimmen!

–          15 min in zaagselton laten roken

–          daarna met water besprenkelen

–          handwarm met was insmeren

Wat kan je in de oven stoken en wat niet

–          Draaiwerk is ideaal om in de raku oven te stoken.  Hierbij zou je geen breuk mogen hebben.

–          Opgebouwd werk met worstjes, is zeker mogelijk.  Tijdens de opbouw van het werk zorg je ervoor dat alles perfect aangedrukt is en zorg ervoor dat er geen lucht in de klei wordt gedrukt.

–          Opgebouwd werk met kleiplaten is ook mogelijk, ook hier zal meespelen of je het werk technisch goed in elkaar hebt gestoken.

–          Gietwerk steken we liefst niet in de raku oven!!!!  De kans op breuk is heel groot.

Het inladen van de oven

–          Zorg ervoor dat het werk zo wordt gestapeld in de oven dat je er altijd goed aankan bij het uitnemen van de werkstukken.  Plaats de werkstukken niet te dicht bijeen!

–          Je kan ook stapelen in de raku oven, maar bedenk vooraf goed hoe je de ovenplaten uit de oven zal verwijderen bij het uitnemen van je werk op 900° à 1000°!

Het stookproces zelf

–          Stook geleidelijk tot 600°C want tussen 550°C en 575°C gebeurt de kwartssprong (zie cursus glazuur (silex).

–          Vanaf 600°C kan je onmiddellijk doorstoken tot de temperatuur die je moet behalen.  Deze hangt af van het glazuur die je gebruikt hebt.

–          Hou de toptemperatuur minimum 10 min aan zodat je het glazuur de kans geeft om volledig uit te smelten.

–          Laat de temperatuur een 100° zakken en zorg dat je alle nodige materiaal bij de hand hebt om het werk straks uit de oven te halen.

–          Open het deksel en leg het uit de weg.

–          Haal het werk uit de oven (let op de manier waarop je de tang op je werk plaatst.  De punten waar de tang het werk raakt op het glazuur zijn achteraf bijna altijd zichtbaar.  Dus indien mogelijk plaats je de tang op niet geglazuurde stukken van je werk.  Dit bedenk je al bij het inladen van de oven.)

–          Leg het werk in houdschaafsel en doe de rookton dicht.

–          Pas na enkele ogenblikken (30 à 40-tal seconden) doe je het deksel opnieuw open en strooi je nog een hand vol houtzaagsel op het werk.  Het ideale moment is eigenlijk het moment dat je het glazuur hoort kraken.

–          Laat de stukken een 5 minuten in de rookton.

–          Laat je stuk zakken in water.  Als het een werk is met opening laat je bij het zakken ook de binnenkant vollopen.  Dit mag redelijk snel gebeuren.  Als je het stuk te langzaam laat zakken is de kans op breuk groot door het enorme temperatuurverschil tussen wat al in het water zit en wat nog niet in het water zit.

–          Werkstukken die gesloten zijn met enkel een heel klein gaatje, stop je niet in het water.  Plaats die stukken op een steen en overgiet die gelijkmatig met water.

–          Haal de stukken uit het water en schuur ze proper.

Als je enkele ovens na elkaar stookt, ga je als volgt te werk

–          Stook de eerste oven zoals hierboven beschreven..

–          Als alle werk uit de eerste oven gehaald is, laat je de temperatuur dalen tot 200 graden met het deksel open.

–          Plaats de nieuwe werkstukken in de oven en leg het deksel terug op de oven.

–          De temperatuur zal opnieuw stijgen.

–          Steek pas de brander terug aan als de temperatuur terug begint te dalen!  Zo geef je de stukken in de oven de tijd om dezelfde temperatuur aan te nemen als de temperatuur van de oven en de ovenplaten.

Zo kan je véél breuk voorkomen.

11. Vertaling specifieke vaktermen en woorden uit het Engels………..

Vele (goeie) boeken zijn in het Engels geschreven.  Het is niet altijd evident om de juiste vertaling voor die woorden te vinden.  Daarom geef ik er hieronder een aantal veel voorkomende woorden uit keramiekboeken mee.

Engels Nederlands
Ball mill Kogelmolen
Bat Schijf
Bat pins Schijfklemmen
Batch calculation Receptberekening
Blister Blaas
Blistering Blaasvorming
Bloating Opblazen
Bone-dry Helemaal droog (klaar om te bakken)
Bowl Kom
Burner port Brander opening
Calipers Krompasser
Cast Mal / Moule
Casting slip Gietklei
Chuck Afdraaimal
Coil Kleirol/kleiworstje
Coil-built Opgebouwd met worstjes/rollen
Cone Kegel (bv. zegerkegel)
Contraction Samentrekking
Crack Scheur
Craft Ambacht
Crawled Teruggetrokken
Crazed Gescheurd
Crazing Haarscheuren
Cut-aff wire Kleisnijder, afsnijdraad
Decal Afdrukbeeld
Dunting Scheuren
Extruder Kleipers
Fettling knife Pottenbakkersmes
Flashing Bevlekken
Goblet Beker
High-fire Hoge temperatuur
Jug Kruik
Lid Deksel
Line blend Lineaire menging
Low-fire Lage temperatuur
Moist Vochtig
Mottled Gevlekt
Mug Beker/kop
Opalescent Opaalachtig
Opaque Dekkend
Orange Peel Sinaasappelschil
Overglaze Opglazuur
Pin tool Naald
Pinch pot Duimpotje
Pinhole Speldenprik
Pitcher Kan
Pit-fired Primitief gestookt
Plate Bord
Platter / Tray Schaal
Potter’s Wheel Draaischijf
Pottery Aardewerk
Pug mill Strengpers
Rib Lomer
Rim Rand
Saggar-fired In een moffel gestookt
Sawdust-fired In zaagsel gestookt
Scintillating Schitterend
Semi-opaque Half dekkend
Short Kort/mager (de klei)
Sieve Zeef
Slab roller Kleiwals
Slab-built Opgebouwd met platen
Smooth Glad
Speckled Gespikkeld
Sphere Bol
Splash pan Slibbak rond de draaischijf
Spout Tuit (van bv. theepot)
Spray booth Spuitkabine
Square blend Vierhoeksmenging
Stain Kleurpigment
Streaked Geaderd
To burnish Polijsten
To candle Voorverwarmen
To deflocculate Ontvlokken
To fire Bakken
To flocculate Uitvlokken
To handbuild Met de hand opbouwen
To knead Kneden
To load Vullen (de oven)
To mix glazes Glazuur bereiden
To slake Weken
To soak Doordringen
To throw pots Pottendraaien
To trim Afdraaien
To vaporize Verdampen
To Volatize Vervliegen
To wedge Kneden
Translucent Doorschijnend
Triaxial blend Driehoeksmenging
Trimming tool Afdraai materiaal
Underglaze Onderglazuur
Vessel Vat
Wax resist Uitsparingswas
Wedging board Kneedtafel/plank
Wheel-thrown Gedraaid op de schijf

Usa droge maten

1 pint              0,96 Uk pint               0,55 liter

1 bushel          1,24 ft³                                   35,239 liter

Usa vloeibare maten

1 fluid ounce              1,O408 UK fl oz                    29,574 ml

1 pint (16 fl oz)          0,8327 UK pt                         0,4732 liter

1 gallon                       0


[1] Densiteit = dichtheid zie pag. 16